TEMA: DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE GASEOSA CATEDRA : DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES CATEDRATICO : Ing. TORRES SUAREZ, Joel INTEGRANTES : HUAMAN CAJACURI, Karen. ORIZANO MESIAS, Lesly. SEMESTRE : “IX” LA MERCED – CHANCHAMAYO – 2015 CAPITULO I 1.1. GENERALIDADES 1.1.1. Denominación de proyecto “instalación de una planta piloto para la elaboración de gaseosas” 1.1.2. Problemática u oportunidad Siendo Chanchamayo un lugar bastante caluroso y con disponibilidad de agua, se creara una empresa con el fin de elaborar bebidas carbonatadas; que brindaran a la ciudad de la merced mayor desarrollo en el ámbito económico tecnológico y laboral. La tendencia actual de la población esta orientada al consumo de productos refrescantes. Por otro lado en nuestro país se esta promoviendo el desarrollo de la industria nacional. Asimismo en el mercado nacional, la comercialización de gaseosas producidas en el Perú son muy escasas es por eso que se crea la empresa “SELVAKOLA S.A.” Este producto es de fácil elaboración y manejo comercial. 1.1.3. Objetivos del proyecto A. Objetivos general Determinar los parámetros y la factibilidad a la instalación de una planta procesadora de gaseosas. B. Objetivos Específicos Determinar la ubicación exacta para la distribución de las áreas en la planta de bebidas carbonatadas. Determinar el área total de la planta con la ayuda del método Guerchet para la planta de bebidas carbonatadas. 1.1.4. METAS Nuestra meta es lograr un estándar de producción a nivel distrital y provincial de acuerdo a los criterios de calidad y seguridad alimentaría que requieren los consumidores y segundo, en nuestra pequeña empresa, acordar, al comenzar las campañas de producción, niveles de precios competitivos, que estén por encima de los costos operativos y de producción. Lograr insertar la producción de gaseosas en todos los estratos socioeconómicos de Chanchamayo con un servicio personalizado de profesionales y especialistas en temas de nutrición y salud. 1.1.5. JUSTIFICACION Proporcionar alternativas para aquellas personas que buscan productos refrescantes ya que la cantidad y variedad de bebidas carbonatadas que se ofrecen en el mercado son estables Con la finalidad de aprovechar la materia prima de la Provincia de Chanchamayo (agua) y darle un valor agregado transformándola en bebidas carbonatadas como profesionales cumpliríamos con la responsabilidad social de la casa educativa a la que pertenecemos. La creación de una planta gaseosas genera fuentes de empleo, dentro de la comunidad, proporciona una mejor calidad de vida y ofrece un potencial crecimiento económico. 1.1.6. BEBIDAS CARBÓNATADAS Las bebidas carbónicas o gaseosas son una consecuencia de los ensayos para producir aguas efervescentes semejantes a las de las fuentes naturales. Al cabo de algún tiempo se les agregaron saborizantes, y de ahí ni fermentado que son característica que denotan procesos defectuosos de fabricación y se declaran no aptas para el consumo humano. se envasa la bebida gaseosa en recipiente herméticamente cerrado. C. Nicaragua.56 °C. olor y sabor característico del producto. es el volumen dióxido de carbono (anhídrido carbónico) que absorbe el agua a la presión atmosférica normal (101. Requisitos físicos y químicos El agua mineral o soda deberá contener un mínimo de un volumen de gas absorbido en un volumen de agua. . el 19 de Septiembre del 2001. B.nacieron las diversas aguas y bebidas gaseosas. una materia colorante y un agente de sabor. el sabor no deberá ser añejo. 133 Kpa = 760 mm Hg) y a temperatura de 15. El volumen de gas. y publicada en la Gaceta Nº 177. Características generales de bebidas carbonatadas La gaseosa con o sin sabor deberá presentar el color. A.la cual fue aprobada el 11 de Julio de 2000 por la Comisión Nacional de Normalización Técnica y Calidad en la Ciudad de Managua. Requisitos para las bebidas carbonatadas Por no existir una Normativa en nuestro país de Bebidas Carbonatadas se utilizará como referencia la Norma Técnica Obligatoria denominada NTON 03 030-00 Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense de Bebidas Carbonatadas. mohoso. Para que se conserve el gas. que son esencialmente agua cargada con dióxido de carbono a la que se ha añadido azúcar y algún ácido . D. Requisitos microbiológicos Requisitos Microbiológicos. límites permisibles . (Según laNorma Técnica Obligatoria denominada NTON 03 030-00 Norma Técnica Obligatoria de Bebidas Carbonatadas) E. filtrada y esterilizada hasta obtener agua apta para elaborar las bebidas gaseosas. C.1. Gas Carbónico: Es aquel que preserva el producto.6 2014 1 341 064 268212. tratada.4 2013 1 331 253 266250.6 .1.2. y la de esa característica burbujeante y refrescante a la bebida. 2. el cual pasa por un proceso de filtración y pasteurización para obtener así un producto de alta calidad.8 2011 1 311 584 262316.2 2006 1 264 050 252810 2007 1 273 648 254729.6 2008 1 283 003 256600. Materia prima A.1. color y sabor a un tipo de gaseosa especifico.8 2015 1350783 270156.8 2012 1 321 407 264281. CAPITULO II 2.1. Concentrado: Formula secreta de la empresa.6 2009 1 292 330 258466 2010 1 301 844 260368. ESTUDIO DE MERCADO 2. Azúcar: Utilizada para preparar el jarabe simple. B. Agua: Extraída de pozos naturales. Población de la Región Junín Cuadro Nº 1. D. Es la que le da el aroma. Cuadro de la población POBLACION AÑO POBLACION URBANA Nº FAMILIA 2005 1 253 996 250799. 244.25 a= 1. Oferta de gaseosas Cuadro Nº 3. Cuadro de proyección de población de Junín X AÑO POBLACION (Y) XY X2 PROYECCION 1 2005 1253996 1253996 1 12 1.403.1.779.3.369.) 1 2007 13 140 2 2008 14 693 3 2009 15 568 4 2010 16 652 5 2011 17 074 6 2012 18 667 7 2013 19263 8 2014 19276 9 2015 20289 .134. Cuadro Nº 2.00 66 14324962 87010640 506 187 b= 9644. Oferta histórica de la oferta de consumo de gaseosa años años Oferta (lt.773 2 2006 1264050 2528100 4 13 1.773 2.023 3 2007 1273648 3820944 9 14 1379423273 4 2008 1283003 5132012 16 15 1389067523 5 2009 1292330 6461650 25 16 1398711773 6 2010 1301844 7811064 36 17 1408356023 7 2011 1311584 9181088 49 18 1418000273 8 2012 1321407 10571256 64 19 1427644523 9 2013 1331253 11981277 81 20 1437288773 10 2014 1341064 13410640 100 21 1446933023 11 2015 1350783 14858613 121 22 1456577273.360. Oferta proyectada de consumo de gaseosa Oferta años años (lt. Oferta de consumo de gaseosa OFERTA DE CONSUMO DE BEBIDAS CARBONATADAS y = 862.) 2016 10 21493 2017 11 22356 2018 12 23218 2019 13 24081 2020 14 24943 2021 15 25806 2022 16 26668 2023 17 27531 2024 18 28393 .5x + 12868 25 000 20 000 15 000 Y OFERTA 10 000 Pronóstico para Y Linear (Pronóstico 5 000 para Y) 0 5 10 AÑOS Cuadro Nº 4. Figura Nº 1. 4. Demanda de gaseosa Cuadro Nº 5.2.) 2016 10 123706 2017 11 136020 2018 12 148334 2019 13 160648 2020 14 172962 2021 15 185276 2022 16 197590 2023 17 209904 2024 18 222218 . Demanda histórica de consumo de gaseosa años años Producción (lt. Demanda proyectada de consumo de gaseosa Producción años años (lt.) 1 2007 13 590 2 2008 13 570 3 2009 13 550 4 2010 14 260 5 2011 14 810 6 2012 15 370 7 2013 16240 8 2014 17100 9 2015 17810 Cuadro Nº 6.1. Figura Nº 2. Demanda proyectada de consumo de gaseosa DEMANDA PROYECTADA DE AGUAS CARBONATADA 20 000 y = 566x + 12314 15 000 DEMANDA 10 000 Y Pronóstico para Y 5 000 Linear (Pronóstico para Y) 0 2 4 6 8 10 AÑOS . LOCALIZACION DE PLANTA 3.7 producto terminado G Clima 1 0 0 1 0 0 0 1 0 3 8. De M.7 B cercanía al mercado 0 1 1 1 1 0 1 0 1 6 17 C Disponible.1. prima 0 1 1 0 0 0 0 0 0 2 5. Ponderación de factores de macro localización FACTORES A B C D E F G H I J Ptje % A Disponib. Mano obra 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 2. CAPITULO III 3. ES DECIR 1° factor > importancia que el 2° factor :1 1° factor = importancia que el 2° factor :1 1° factor < importancia que el 2° factor: 0 .6 J vías de comunicación 1 1 1 1 0 1 0 0 0 5 14 TOTAL 35 100 calificación: si A>B:1 si A=B:1 si A<B:0.1.6 H abastecimiento de la demanda 1 1 0 0 0 0 0 0 1 3 8. Localización de una planta de gaseosa por el método Delphi Cuadro Nº 7.6 I agua y desagüe 1 0 0 0 1 0 1 0 0 3 8.1.9 D Energía eléctrica 1 0 1 1 1 1 0 0 1 6 17 E terrenos y construcción 0 0 1 1 0 0 0 1 1 4 11 servicios de transporte de F 0 0 1 0 0 0 0 0 1 2 5. 286 277.286 2 22.29 LA MERCED SAN RAMON NIJANDARIS lugar A lugar A lugar A calif puntj calif puntj calif puntj 3 17.5714 3 25.2.14 2 34.429 1 17.143 .286 1 5.86 1 14.143 4 68.7142857 2 17.71 B cercanía al mercado 17.71 3 17.5714 3 42.714 2 11.571 1 8.57 H abastecimiento de la demanda 8.8571429 3 42.prima 5.14 C Disponib.29 174.14 1 8.143 194.43 2 11. Alternativa optima de macrolocalizacion Cuadro Nº 8.43 servicios de transporte de producto F 5.71 1 2. De M.286 3 8.14 1 8.57 I agua y desagüe 8.71 terminado G Clima 8.143 1 5. Mano obra 2.57 J vías de comunicación 14.571 2 34.8571 3 51.857 3 34.86 D Energía eléctrica y agua 17.5714 3 25.29 3 34.57 1 8.1.429 1 8.714 2 17.29 El lugar elegido para la localización de la planta de gaseosa “selva kola” según el puntaje ganador es la merced con un puntaje de: 277. 3. Alternativa optima de macrolocalizacion FACTORES VALORACION A Disponib.29 2 34.14 E terrenos y construcción 11.571 2 5. 1.3. Ubicación del proyecto Lugar: Junín JUNIN Provincia: Chanchamayo CHANCHAMAYO .3. Distrito: Chanchamayo CALLE MARIAPIA Lugar en donde se construirá la empresa de gaseosa “selva kola” . 1.1. Diagrama de operaciones .1. PROGRAMA DE PRODUCCION 4. MAQUINARIAS Y EQUIPOS . CAPITULO IV 4. PROCESO PRODUCTIVO. 0. 3.1. 0.5 dioxido de carbono kilogr.5 JARABE SIMPLE INSUMOS AUXILIARES sal kilos 0. Balance de materiales y programa de producción REQUERIMIENTO Y COSTO DE MATERIALES PRODUCCION DE GASEOSAS unidad de cantidad en Materiales medida formula MATERIALES DIRECTOS GASEOSA 1ª etapa: esponja RECEPCION agua litros 348 azucar blnaca kilogr. 29.20 LLENADORA MATERIALES DE EMPAQUE fichas unid 18000 envases unid 18000 EMPAQUE cajas unid 750 TOTAL TAMAÑO DE PLANTA ALMACENAMIENTO rendimientos: 18000.42 PESADO conservador kilogr.47 agua litros 4414.2.017 CARBOCOOLER gas kilogr.53 diesel kilogr.01 cloro kilogr.0034 sosa caustica kilogr.00 unidades/dia produccion anual: 5400000 4 meses produccion mensual: 450000 300 dias produccion diaria: 18000. 0. 0.00 . 4.10 JARABE TERMINADO cal kilogr. 0.36 sulfato de aluminio kilogr. 500 concentrado litros 45. 1. esta. Ablandamiento de agua Existe otra línea de utilización del agua extraída. no deben pasar más de 4 . Por regla general. C. B. Preparación del Jarabe Para la preparación de jarabe terminado se utilizan mezclas de jarabe simple de azúcar granulada y fructuosa en proporciones que varían de acuerdo al producto y a la carta de preparación del franquiciador. que en este caso se hacen cada 3 horas. luego se sedimenta.3. 2da parte: En esta parte el sedimento se elimina mediante purgas continuas. las que retienen las sales y minerales que se encuentran en el agua. el filtro de carbón activado cumple la función de retener todas las sustancias de naturaleza gaseosa como el cloro residual. Proceso productivo A. el filtro de arena cumple la función de retener todas las partículas que quedan en el agua. la eliminación del mal olor y sabor. capas de resina zeolita.1. principalmente. pasa por filtros de arena y carbón activado. Obtención del agua tratada Existen partes demarcadas en la obtención del agua tratada: 1ra parte: Se agrega Sulfato de Aluminio para aglomerar las sustancias de naturaleza orgánica presentes en suspensión en el agua. finalmente el agua pasa por el filtro pulidor que retiene partículas de cualquier tipo que no hayan sido eliminadas. 3ra parte: Aquí el agua está tratada. Luego. es filtrada por tanques que contienen en su interior. esta resina se regenera periódicamente con retrolavados de sal industrial. en esta zona. tales como el bicarbonato de calcio y el magnesio. es desmineralizada por completo mediante intercambio iónico. Estas proporciones se trabajan en kilogramos y se miden mediante un medidor de flujo másico. pero con algunas impurezas principalmente de naturaleza gaseosa.4. luego. La concentración óptima es de 60 º Brix. la susceptibilidad al ataque microbiano es más baja Industrialmente. El azúcar granulada que se recibe en las plantas llega de diferentes ingenios y se recibe en sacos de 50 kg c/u se tiene destinada en cada planta un área como bodega de azúcar en donde es almacenada en tarimas de madera. que es responsable de la clarificación del jarabe simple.horas entre el momento en que se arega el azúcar al tanque de mezcla y el momento en que se agregan los concentrados. Jarabe Simple: Se obtiene agregando una cierta cantidad de agua tratada en un tanque de acero inoxidable. carbón activado. pero puede ser peligroso. se utiliza el depósito de disolvente / hervidor de agua para disolver los cristales de azúcar en las proporciones adecuadas. para facilitar la disolución de carbohidratos y eliminar los microorganismos. en donde se le vierte el azúcar granulado y para conseguir mayor disolución se dispone de un agitador que lleva en su parte inferior el mismo tanque. Con la acidificación. Posteriormente. El jarabe se hace mediante los procedimientos siguientes: En el proceso en frío se prepara disolviendo el azúcar a temperatura ambiente. polvo o cualquier materia extraña que haya podido entrar en contacto con el azúcar o el envase. Este proceso utiliza equipo más sencillo y un menor gasto de energía. el jarabe es bombeado hacia un filtro prensa o de platos horizontales en donde a través de medios filtrantes y auxiliar filtrante de tierra de diatomáceas se elimina del azúcar la hilaza de sacos. en este proceso se añade ácido. En el proceso de la acidificada caliente también se añade ácido al jarabe antes de o durante el calentamiento. ya que no se calienta. Si bien el proceso consiste en calentar la mezcla de agua y azúcar. se realiza en habitación aislada. llamada xaroparia En primer lugar. Este tanque . Se utiliza en la mezcla. la obtención del jarabe simple. lo que puede haber microorganismos dañinos. adecuados para hacer una perfecta homogeneización de los componentes y evitar la presencia de aire. colorantes. D. Para la producción de dietas blandas algunos se debe tener cuidado. zumo de frutas. también se utiliza para favorecer la mezcla de carbón activado (clarificación de jarabe). Proceso de Llenado Envasado: En proceso de producción comienza en el depaletizador donde se reciben las tarimas de lata vacía y se acomodan las latas para ser llevadas por medio de transportadores aéreos. Se almacena en tanques de acero inoxidable. saborizantes. acidulante. una muestra debe ser removido para evaluar la relación º Brix / ácido. Para evaluar si esta listo. Posteriormente se le pone la tapa que es sellada en la engargoladora. Empacado: La última parte del proceso de fabricación es el encajonado de las botellas nuevamente a sus cajas rejas refresqueras para poder ser manipuladas eficientemente en el mercado al momento de su distribución. y en secuencia: jarabe simple. la adición de los componentes debe ocurrir lentamente. conservante. El proceso de empaque se realiza a través de una máquina que toma las botellas de los transportadores y las coloca en sus respectivas rejas conforme a la presentación a maneja. . y los edulcorantes que se mantendrán en lugares exclusivos. por ejemplo. los tanques deberán ser adecuados. Jarabe Terminado: Se agrega el concentrado al jarabe simple para obtener el jarbe terminado. En la preparación. que debe ser constante para garantizar el equilibrio de sabor. antioxidante. hasta llegar al enjuagador e inmediatamente llega a la llenadora. 5 Altura (m): 1.3 Largo (m): 0.25 BOMBA Ancho (m): 0.5 FILTRO ARENA Y CUARZO Ancho (m): 0. 4.4.23 ABRILLANTADOR Ancho (m): 0.4 PRIMARIA Altura (m): 0.11 Altura (m): 1 Largo (m): 0.25 Altura (m): 0.4 TANQUE DE FILTRACION Ancho (m): 0.1.5 Largo (m): 0.02 .26 FILTRO FINO Ancho (m): 0.23 FILTRO DE CARBON Ancho (m): 0.23 Altura (m): 1.23 ACTIVADO Altura (m): 1.85 Largo (m): 0.02 Largo (m): 0. Maquinaria y equipo MAQUINARIAS IMAGEN DIMENSIONES Largo (m): 0. 6 LLENADORA Y CORONADORA Ancho (m): 0.2 Largo (m): 0.7 FAJA TRANSPORTADORA Ancho (m): 1 Altura (m): 1.46 Altura (m): 1.3 CARBONATADORA Ancho (m): 1.8 TERMINADO Altura (m): 1. Largo (m): 0.2 Altura (m): 1.3 .7 Largo (m): 26.8 Altura (m): 1.5 Altura (m): 1.2 Largo (m): 2 CALDERO Ancho (m): 1.8 TANQUE DE JARABE Ancho (m): 0.2 Largo (m): 1.8 TANQUE DE JARABE SIMPLE Ancho (m): 0.5 Largo (m): 2 LAVADORA Ancho (m): 1.3 Altura (m): 2 Largo (m): 0. 5 TANQUE DE SALMUERA Ancho (m): 0.3 Altura (m): 1.5 Altura (m): 2.5 ABLANDADORA Ancho (m): 0.8 Largo (m): 0.3 TANQUES DE CO2 Ancho (m): 0.5 Altura (m): 1.15 Largo (m): 0. Largo (m): 0.6 CARRETILLA Ancho (m): 0.4 PALLET Ancho (m): 1.2 .3 Altura (m): 0.5 Largo (m): 1.3 Largo (m): 0.3 Altura (m): 1. 02 0.4 58.9 2 0.25 2.65 3.25 0.9 2 0.38 0.73 3. 4.8 117.5 1.16 0.2 pallet 2 1.52 0.42 personal 6 1.4 7 50.28 1.6 1 1.5 0.3 0.73 3.8 78.09 0.272 abrillantador 1 0.06 0.56 3.11 0.23 0.053 0.15 6 5 1.65 3.13 0.65 2 0.6 2 0.65 AREA TOTAL (M2) 4.3 0.8 4.2871 filtro fino 1 0.5 1.5 0.2 1.6 0.063 0.3 1.4 0.8 4.64 1.81 7.29 0.3 filtro arena y cuarzo 1 0.3 1 0.6 2 0.64 1.3 1.18 0.8 1 0.5 2 0.46 1.28 1.55 .2 tanques de co2 2 0.5 0.23 1.2871 MOVILES recepcionista 2 1.276 0.9342 ablandadora 1 0.28 0.26 0.0594 filtro de carbon 0.8 1 0.2 1.5 0.4 1 0.75 carbonatadora 1 1.81 1.49 7.23 0.5 0.9 4 0.16 0.6 0.43 0.32 0.5 1.6 AREA TOTAL (M2) 223.25 0.79 1.5 1.41 2 0.25 0.4063 TRATAMIENTO DEL AGUA bomba 0.12 2.8 78.8 0. Determinación de áreas por el método de Grouchett AREA ELEMENTOS DIMENSIONES SUPERFICIES K ESTATICO n L(m) A(m) H(m) D(m) N Ss Sg Se S St 2 0.71 3.648 tanque de jarabe 1 0.75 2 0.7 1.72 0.5 1 1.18 0.5 0.053 0.25 0.6 MOVILES carretilla 2 0.13 0.02 2 0.45 1.23 1.2 0.16 0.83 2 0.47 AREA ELEMENTOS DIMENSIONES SUPERFICIES K ESTATICO n L(m) A(m) H(m) D(m) N Ss Sg Se S St tanque de jarabe simple 1 0.81 2 0.07 0.29 0.45 1.81 activado 1 0.75 2 15 30 33.8 faja transportadora 1 15 1 1.13 0.8 0.69 1 0.029 0.2 1.1566 tanque de filtracion primaria 1 0.5 1.5 0.488 llenadora y coronadora 1 0.5 0.06 1.5 0.93 0.864 tanque de salmuera 1 0.6 2 1.1.6 2 0.27 1.11 0.5 0.5 0.5.11 1 0.31 1.4 0.648 terminado AREA DE PRODUCCION lavadora 1 1. 28 CONTROL DE CALIDAD mesa 2 1 0.6 1.25 0.7 11.5 0.6 1.6 0.28 1.8 1.06 OFICINAS gavetas 2 1 0.13 8.3 0.97 3.73 7.7 2 0.5 0.36 0.5 0.5 1 1 0.38 2.42 3 0.5 0.19 5.4 2.25 escritorio 3 1 0.5 1.5 1 3 0.73 1 0.44 1.75 3.5 0.3 0.2 0.6 0.5 1 2 0.36 0.6 0.63 1.5 1 1.5 1 1.0667 repostero 1 1.33 4.66 MOVILES personal 4 1.5 0.48 0.7 23.5 1 1.53 9.75 3.8 0.5 0.AREA ELEMENTOS DIMENSIONES SUPERFICIES K ESTATICO n L(m) A(m) H(m) D(m) N Ss Sg Se S St refrigerador 1 0.62 3.19 5.25 1 1.6 24.75 MOVILES bancas 2 0.75 1 2 4 personal 1 1.5 1.5 0.8 1.6 24.95 3 1.75 2 0.5 4.53 3.67 6.63 4.2 0.10 AREA ELEMENTOS DIMENSIONES SUPERFICIES K ESTATICO n L(m) A(m) H(m) D(m) N Ss Sg Se S St mesa 1 2 1.6 0.04 1.7 bancas 2 0.73 AREA ELEMENTOS DIMENSIONES SUPERFICIES K ESTATICO n L(m) A(m) H(m) D(m) N Ss Sg Se S St mesa 2 1.38 1 0.48 0.04 vitrinas 1 1.5 0.32 1.5 5.05 3 3 9 12.31 2 0.46 AREA TOTAL (M2) 37.88 1.40 COMEDOR refrigerador 1 0.3 1.5 AREA TOTAL (M2) 18.6 1.3 0.406 sillas 4 0.95 1.5 1.3 0.19 MOVILES personal 1 1.25 0.75 AREA TOTAL (M2) 55.31 1 0.8 2.6 ADMINISTRATIVAS estantes 2 1 0.81 2.75 1 0.33 1 0.5 0.3 0.73 1 1.5 1 2.8 1.25 0.5 2.4 1.5 0.3 0.09 .5 0.47 10.63 bancas 2 1. 01 AREA ELEMENTOS DIMENSIONES SUPERFICIES K AREA DE VENTA EN ESTATICO n L(m) A(m) H(m) D(m) N Ss Sg Se S St escritorio 1 0.83 2 0.5 1.2 0.38 1 0.53 1.4 urinario 3 0.83 1 0.15 3.6 22.2 0.9 0.5 AREA TOTAL (M2) 3.5 0.2 1 1.5 1.13 2.5 0.42 1 1.2 1.2 0.5 0.25 3.8 1.6 0.80 MOVILES carretilla 2 0.76 3.8 2 0.8 0.73 2.21 6.5 AREA TOTAL (M2) 10.6 1.4 0.18 0.48 1.6 17.5 0.4 4 8 duchas 2 0.61 3.33 0.HH Y VESTIDORES bancos 2 1 0.9 0.5 AREA TOTAL (M2) 48.5 3.9 0.52 water 3 1 0.2 casilleros 4 0.2 1.9 1.7 0.75 2.1 4.90 AREA ELEMENTOS DIMENSIONES SUPERFICIES K ESTATICO n L(m) A(m) H(m) D(m) N Ss Sg Se S St TERMINADOS ALMACEN DE PRODUCTOS pallet 2 1.2143 Vitrina 1 1.4 0.83 2 0.4 1.4 0.2 0.1 4.2 0.6 lavadero 4 0.8 2 0.32 AREA ELEMENTOS DIMENSIONES SUPERFICIES K ESTATICO n L(m) A(m) H(m) D(m) N Ss Sg Se S St CALDERO caldero 1 1.4 0.72 0.35 0.2 2.67 3 1.3 0.5 0.5 5.4 MOVILES personal 8 1.21 6.2 SS.AREA ELEMENTOS DIMENSIONES SUPERFICIES K ESTATICO n L(m) A(m) H(m) D(m) N Ss Sg Se S St vestidores 2 2 0.9 1.35 0.6 2.64 0.8 0.9 3.90 MOVILES recepcionista 1 1.2 3.4 0.7 0.64 0.93 2.2 0.2 1 0.63 1 1.925 MOVILES personal 1 1.63 1 0.07 3 0.36 .23 1.5 2 AREA TOTAL (M2) 39.5 1.5 0.7 1.1 10.8 1.8 0.8 0.4 44.4 0.5 3 0.71 1.2 6.225 PLANTA sillon 1 1.38 1 0.21 recepcionista 1 1.79 4 0.9 0.75 1 0.5 1 0. 1 7.3 37.47 2.09 SS.02 18.9 2.9 3.2 1 0.1 almacen de inzumos 48.6.32 caseta de vigilancia 2.AREA ELEMENTOS DIMENSIONES SUPERFICIES K ESTATICO n L(m) A(m) H(m) D(m) N Ss Sg Se S St VIGILANCIA CASETA DE escritorio 1 0.8 6.2 0. caldero 3.1 48.73 9 6.1 ALMACEN DE pallet 1 1.8 estante 1 1.225 Silla 1 0.5 AREA TOTAL (M2) 2.5 3.90 2 1.32 7.9 MOVILES personal 1 1.5 1 0.6 0.2 4.5 2.36 AREA TOTAL 492.HH y vestidores 39.82 1.59 10.1. Área total Cuadro Nº 10.5 1.23 1.63 1 1.24 2 4.2 0.01 8 6 48 terminados control de calidad 18.6 almacen de productos 48.73 comedor 37.15 0.8 30 36 36 INZUMOS balanza 1 0.3 0.1 .6 20 11.73 1.80 8 6.5 MOVILES personal 1 1.468 area de produccion 223.4 0.95 3.5 0.75 1 0.19 55.5 4 0.1 2.5 1.36 4 2.6 0.09 7 5.80 4.16 0.35 0.2 1 1.53 1.15 5 4 1.5 AREA TOTAL (M2) 48.9 1.10 6 3.64 6 6.86 5 39.7 0.8 oficinas admistrativas 55.9 tratamiento de agua 4.4 0.2 1. Área total RESUMEN DE LAS AREAS Y DIMENSIONES ambiente area L A comp.45 0.73 AREA ELEMENTOS DIMENSIONES SUPERFICIES K ESTATICO n L(m) A(m) H(m) D(m) N Ss Sg Se S St mesa 1 1.18 223.5 3 0.75 1 0.5 1 0.35 0.725 area de venta en planta 10.2 1. 7.HH y vestidores 10 caseta de vigilancia 11 area de venta en planta RELACION DE PROXIMIDADES RAZONES IMPORTANCIA DESCRIPCION 1 continuidad . 4.1. ANALISIS PROXIMAL 1 caldero tratamiento de agua 2 area de produccion 3 almacen de productos 4 terminados 5 control de calidad 6 almacen de inzumos 7 oficinas admistrativas 8 comedor 9 SS.flujo optimo 2 inspección o control A absolutamente necesario E especialmente necesario 3 higiene I importante 4 seguridad O normal u opcional 5 ruidos y vibraciones 6 energía U indiferente 7 circulación X no deseable . 1. 4.8. CUADRO DE INTERRELACIONES ENTRE AREAS DE LA PLANTA Nº A E I O U X 1 2--3 1--2 8--10 2--8 6--8 3--4 5--9 2 1--3 5--8 4--7 2--11 4--5 6--10 3 2--6 6--11 1--11 5--6 7--11 4 5--11 6--7 1--6 5 4--11 7--8 2--7 6 3--11 8--9 3--8 7 9--10 4--9 8 10--11 5--10 9 2--4 1--7 10 4--6 3--9 11 5--7 4--10 12 7--9 1--8 13 9--11 2--9 14 1--4 3--10 15 3--6 1--9 16 6--9 2--10 17 7--10 9--12 18 8--11 1--10 19 3--7 20 4--8 2 7 9 8 1 3 10 6 5 4 11 . 3 37.82 1.72625 8 comedor 7 5.05649 .2 223.19 55.1 48.HH y vestidores 7.725 area de venta en 11 4 2.5 2.364286 planta AREA TOTAL 492.8 7 oficinas admistrativas 9 6.Plano de la panta de gaseosa “SELVA KOLA” según LAYOUT RESUMEN DE LAS AREAS Y DIMENSIONES ambiente L A comp.02 18.32 10 caseta de vigilancia 1.86 5 39.089519 9 SS. 1 caldero 2 1.4683306 3 area de produccion 20 11.096667 6 almacen de inzumos 8 6.9 2 tratamiento de agua 2.59 10.24 2 4.55215 almacen de productos 4 8 6 48 terminados 5 control de calidad 6 3.95 3. 1. Potencia de iluminación .4.9. Diagrama de iluminacion de pla planta de gaseosa “SELVA KOLA” . 25 11 tanque de jarabe simple 1 monofasico 2 6.25 8. filtro fino 1 trifasico 3 15 14 MEDIA PULG.25 4.25 11.25 11.5 5 1.25 8.75 19 carbonatadora 1 trfasico 5 15 1.5 15 14 MEDIA PULG.25 6.125 8 terminado lavadora 1 trifasico 5 15 1.25 18. llenadora y coronadora 1 trifasico 1 15 14 MEDIA PULG.1. primaria 15 abrillantador 1 monofasico 3 15 14 MEDIA PULG. filtro de carbon activado 1 trifasico 3 15 14 MEDIA PULG.375 4 Diametro de la tabla II- maquinaria cant.75 19 llenadora y coronadora 1 trifasico 1 3.25 6 filtro de carbón activado 1 trifásico 3 9 1.25 97. ablandadora 1 monofasico 1 15 14 MEDIA PULG.25 4.10. motror HP lc . tanque de filtracion 1 monofasico 2 14 MEDIA PULG.5 1. Calculo del diámetro de tuberia lc (inicial) lc tabla II 4 maquinaria cant.5 98 bomba 2 trifásico 2 6.5 1.25 8. Potencia electromotriz A.25 18.125 8 tanque de jarabe 1 monofasico 2 6.375 4 ablandadora 1 monofasico 1 3.25 11 tanque de filtración 1 monofasico 2 6.25 11.5 1.25 18. .5 1. 4.5 1. carbonatadora 1 trfasico 5 20 12 MEDIA PULG.25 8.TABLA NºAWG 2 caldero 1 trifasico 27 85 4 CUARTO DE PULGADA bomba 2 trifasico 2 15 14 MEDIA PULG. tanque de jarabe 1 monofasico 2 14 MEDIA PULG.75 19 faja transportadora 1 trifasico 5 15 1.25 11 filtro fino 1 trifásico 3 9 1. motor HP f (A220 calculado corregido voltios) caldero 1 trifásico 27 78 1.125 8 primaria abrillantador 1 monofasico 3 9 1.125 8 filtro arena y cuarzo 1 trifásico 1. filtro arena y cuarzo 1 trifasico 1. terminado 15 lavadora 1 trifasico 5 20 12 MEDIA PULG. tanque de jarabe simple 1 monofasico 2 15 14 MEDIA PULG. faja transportadora 1 trifasico 5 20 12 MEDIA PULG.5 1. Calculo del fusible del motor y la llave del interruptor lc (inicial) FUSIBLE LLAVE DEL tabla II 4 maquinaria cant.5 98 bomba 2 trifasico 2 6.5 23. Calculo de llave general lc (inicial) LC MOTOR >HP fusible en maquinaria cant.5 23.5 23. motror HP INTERRUPT (A220 300% 20% OR voltios) caldero 1 trifasico 27 78 234 280.5 0 4 ablandadora 1 monofasico 1 3.5 5 0 5 filtro de carbon activado 1 trifasico 3 9 0 9 filtro fino 1 trifasico 3 9 0 9 tanque de filtracion 1 monofasico 2 6.5 12.4 40 tanque de jarabe simple 1 monofasico 2 6.5 19.5 0 13 filtro arena y cuarzo 1 trifasico 1.5 23.5 0 7 terminado lavadora 1 trifasico 5 15 0 15 faja transportadora 1 trifasico 5 15 0 15 carbonatadora 1 trfasico 5 15 0 15 llenadora y coronadora 1 trifasico 1 3.6 20 C. B.5 10. 215 voltaje 220 .5 0 4 lc total amper.5 0 7 tanque de jarabe 1 monofasico 2 6. 214.5 19.5 5 15 18 20 filtro de carbon activado 1 trifasico 3 9 27 32.6 20 ablandadora 1 monofasico 1 3.8 300 bomba 2 trifasico 2 6.5 10.4 30 terminado lavadora 1 trifasico 5 15 45 54 60 faja transportadora 1 trifasico 5 15 45 54 60 carbonatadora 1 trfasico 5 15 45 54 60 llenadora y coronadora 1 trifasico 1 3.5 0 7 primaria abrillantador 1 monofasico 3 9 0 9 tanque de jarabe simple 1 monofasico 2 6.4 30 filtro arena y cuarzo 1 trifasico 1.5 19.5 19.5 12. motror HP tabla II 4 lc 25% amperios caldero 1 trifasico 27 78 78 97.4 40 tanque de filtracion 1 monofasico 2 6.00 lc total amper.4 30 primaria abrillantador 1 monofasico 3 9 27 32.4 40 tanque de jarabe 1 monofasico 2 6.4 40 filtro fino 1 trifasico 3 9 27 32. 3 kw 63. = lc * V 47300 watts 47. Características de la bomba . Instalación de agua A.1. Calculo de la potencia electromotriz pot. Elect. Bomba utilizada para la planta “SELVA KOLA” B.43 amperios 4. D.11. C. Grafica de caudal de la bomba . Para esto. se identifican las causas de los efectos negativos ocurridos en un periodo determinado. botellas envasadas cada cierto tiempo. al azar. CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESO Durante todo el proceso de embotellado. y haciendo uso de una tabla preestablecida se determina la densidad o brix.1. que debe estar con la correcta altura de llenado.. que permitan conocer. con estas mediciones. para lograr resultados que no excedan los establecidos para cada producto o proceso. puesto que. Este control revela las fallas y los motivos.Consiste en determinar el contenido y concentración de gas carbónico en la bebida. las mediciones se realizan tomando. Primero se elimina el gas de la muestra. rendimientos y capacidad del proceso. y luego. el liquido. permite tomar las acciones correctivas en el momento indicado si fuere necesario. CAPITULO V 5. en este caso son cada 30 minutos: se hace uso de un densímetro y un termómetro Fahrenheit. durante el proceso productivo. agitando constantemente. para cumplir con las especificaciones. debe llevarse diversos controles de calidad. desde la calidad del lavado del envase hasta la apariencia y conservación del producto final. Carbonatación.. . En el proceso de embotellado de bebidas gaseosas. Pruebas del producto Concentración o densidad del jarabe ( brix ).En esta prueba se mide la densidad del azúcar en el jarabe. A. es vertido en una probeta. en la que se introduce un densímetro y un termómetro. de esta manera. existen diversos controles de calidad. Su determinación debe ser precisa. Por esto el control de mermas de producción en forma especifica y minuciosa se hace indispensable. sedimento y deterioro.. Turbidez: Debe tener como máximo 5. se vuelve a agitar y se toma la medición. porque. Suciedad y mohos: Se hace pruebas con azul de metileno para descartar su presencia. Pruebas del agua Sabor y Olor: No debe tener ningún olor ni sabor.0 P.. neutraliza el ácido de la bebida. Lavado de envases Causticidad: No debe haber ningún residuo cáustico en la botella lavada Residuo de detergente: No debe tener. Después se introduce el termómetro por el orificio en la tapa y se toma la temperatura. Para esta prueba se utiliza un manómetro y un termómetro. origina en la bebida un sabor censurable. ya que. Alcalinidad: Máximo 50 P.M. Dureza total: Verifica el control del buen trabajo de los ablandadores C. Pruebas bacteriológicas Se realizan periódicamente para evitar la formación de mohos y hongos en la sala de embotellado. Finalmente con los valores de presión y temperatura se determina el volumen de carbonatación de la bebida. B.P. ya que. Temperatura de soluciones: Verifica que la temperatura en la lavadora sea la adecuada para no tener problemas de choque térmico cuando la botella entre a la llenadora. se perfora la tapa con un equipo especial y se mide hasta que la presión llegue a 0 psi..M. origina sabor censurable y decoloración en la bebida. Algas y protozoo.P. levadura y mohos: No debe tener ninguno. . origina además de sabor censurable en la bebida. D. porque. la botella se agita por 25 segundos aproximadamente. 757 11.757 11.6032 11.6032 11.8 1 9.757 11.603 1 1 .5 1 0.6032 11. Análisis de brix en 5 días REPETICIONES DIA 1 2 3 4 5 1 10 11 12 10 12 2 10 12 11 11 11 3 11 11 11 10 11 4 12 10 10 10 10 5 11 10 10 10 10 Cuadro Nº 12.68 1 0.603 3 10.4 2 9.6 1 0 LCI=0 1 2 3 4 5 Muestra .68 1.6032 11.6 Figura Nº 3.757 9.757 11.603 PROMEDIO 10.6032 11.603 5 10.383 3 Rango de la muestra 2 _ R=1.5 1 2 3 4 5 Muestra LCS=3.5 Media de la muestra 1 1 .603 2 11 2 9. De resultados DATOS PARA GRAFICOS DE CONTROL DE PROMEDIOS Y RANGOS REPETICIONES DIA PROMEDIO (X) RANGOS LCI LC LCS 1 11 2 9. Cuadro Nº 11.603 4 10.757 11.0 __ X=10.0 LCI=9. Grafico de promedio y rango para grados brix Gráfica Xbarra-R de C1 LCS=11.2 1 9. como también se determino factibilidad para la instalación de la planta de bebidas carbonatadas. Se determino el área total de la planta con la ayuda del método Guerchet la cual nos dio como resultado de 492. CONCLUSIONES Se determino los parámetros que se deben seguir para elaborar la gaseosa “selva kola”. Se determino la ubicación exacta para la distribución de las áreas con la ayuda del método de distribución Layout la cual nos indico que áreas debían de estar cerca la una de la otra como también las que deberían estar lejos dentro de la planta de bebidas carbonatadas. .1 m2 para la planta de bebidas carbonatadas.