Proceso de Inyeccion de Plasticos

PROCESO DE INYECCION DE PLASTICOSLa inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyección se pueden obtener piezas de variado peso y con geometrías complicadas. Para la economía del proceso es decisivo el número de piezas por unidad de tiempo (producción). Las características más importantes del proceso de inyección son las siguientes: - La pieza se obtiene en una sola etapa. - Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida. - El proceso es totalmente automatizable. - Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles. - Las piezas acabadas son de una gran calidad. Restricciones: Dimensiones de la pieza Propiedades mecánicas Peso de la pieza Tiempo de ciclo Consumo energético Variables: Velocidad de inyección. Presión de inyección. Temperatura del material. Generalidades de una máquina de inyección de plásticos Una máquina de inyección de plásticos se puede dividir en tres módulos principales: 1. Unidad de inyección o plastificación. 2. Unidad de cierre. 3. Unidad de control. Y por sus partes se puede dividir en: Al proceso de operación de esta máquina se le conoce como el ciclo de inyección de plásticos y se divide en las siguientes etapas: . preparándolo para recibir la inyección del material fundido.Cierre del molde Con el cierre del molde se inicia el ciclo. que se tiene en la cavidad del molde. . que es aquella que hace la máquina para mantener cerrado el molde durante la inyección. En esta fase se aplica la fuerza de cierre. Depende de la superficie proyectada de la pieza y de la presión real (presión específica). con una velocidad y una presión determinadas por el volumen y geometría de la pieza a inyectar. .Inyección: Fase de llenado y fase de mantenimiento Una vez que el molde está cerrado. la unidad de inyección mueve el plástico hacia la cavidad del molde. la presión de inyección disminuye y da entrada a la fase de mantenimiento. . Ya que la cavidad del molde ha sido llenada casi en su totalidad. de 80-95%. por lo que es importante que la velocidad de inyección sea la adecuada. este comienza a solidificarse.Cuando el material plastificado hace contacto con las paredes del molde. no tan rápido como para degradar el material por la fuerza cortante debida a la velocidad del flujo ni tan pequeña como para que se solidifique antes de llenar las cavidades del molde. Aún cuando el enfriamiento ha comenzado desde el momento que el material ha entrado a la cavidad. El enfriamiento termina cuando el molde se abre. La fase de mantenimiento termina una vez que el punto de inyección ha solidificado completamente.Enfriamiento de la pieza. ya que el centro de la pieza todavía no ha solidificado del todo y es necesario seguir retirando calor de la pieza aún cuando su capa más externa esté sólida. a partir de este punto ya no sigue entrando más material a la cavidad del molde. . es entonces que ya no es necesaria la presión de mantenimiento. el material pierde calor aun cuando ya ha solidificado. . dando por terminado el ciclo al momento en que el molde se cierra para dar paso a la siguiente pieza. Ya que la pieza se ha enfriado adecuadamente y la cámara de inyección está preparada para otro disparo.Apertura del molde y expulsión de la pieza. el molde se abre y el sistema de expulsión extrae la pieza del interior del molde. . Unidad de plastificación. mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presión hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una acción reciprocante además de girar para fundir el plástico. La unidad de inyección realiza las funciones de cargar y plastificar el material sólido mediante el giro del tornillo. se mueve de manera axial para actuar como pistón durante el proceso de inyección. . Dependiendo del material a inyectar.Tolva de alimentación. si es higroscópico o no. se depositan en la tolva de alimentación de la máquina. Estas condiciones normalmente son las de porcentaje máximo permitido de humedad. . esta tolva normalmente está conectada a algún equipo periférico o auxiliar que proporciona las condiciones especificadas por el fabricante de la resina para obtener los óptimos resultados de procesamiento. Las partículas sólidas de la resina en forma de gránulos. será necesario secarlo antes de introducirlo al cañón o barril de inyección a través de una tolva secadora especial. Husillos (Tornillo). Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro. normalmente se dividen 3. El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de zonas dependerá del tamaño del cañón. El tornillo se encarga de recibir el plástico. . fundirlo. el cual generalmente está pulido y cromado para facilitar el movimiento del material sobre su superficie. mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde. Girar el tornillo durante la etapa de alimentación. presión generada durante la .Principales funciones: • • • • • Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyección del bebedero del molde. Mantener la inyección. Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyección. Generar la presión requerida entre la boquilla de la unidad de inyección y el bebedero del molde. Las válvulas antirretorno pueden ser fabricadas en distintos materiales. La función de esta válvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde el husillo a la cámara de fundido durante el proceso de dosificación y evitar que el material fundido regrese hacia los filetes del husillo durante el proceso de inyección. Van montadas en el extremo izquierdo del husillo. cada aplicación deberá ser evaluada para poder seleccionar la válvula adecuada y así evitar desgaste abrasivo y corrosión excesiva en este importante componente de la máquina.Válvulas antirretorno o puntas de husillo (válvula check). . La entrada de alimentación al barril. es decir. la relación longitud / diámetro (L/D) es de 20:1. solamente en máquinas de altas producciones vienen en una relación de hasta 26:1. compensan las pérdidas de calor. El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y temperaturas internas provocadas por la fricción de los gránulos y el husillo.Barril de inyección. o garganta. los gránulos y el barril. estas tienen como función principal mantener la temperatura del fundido. Sobre del barril de inyección van montadas las bandas calefactoras. ya que del 80-90% del calor necesario para fundir los gránulos es proporcionado por la fricción del husillo. está cortada a través del barril y conecta con el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentación. . Los barriles de moldeo por inyección son relativamente cortos (comparados con los barriles de extrusión). La boquilla es la punta de la unidad de plastificación y provee una conexión a prueba de derrames del barril al molde de inyección con una pérdida mínima de presión.Punta de inyección. La punta alinea la boquilla y el anillo de retención. . Las boquillas o tubos de salida también son lo suficientemente largas para tener bandas de calentamiento y requieren sus propias zonas de calentamiento. Al final del ciclo el molde se abre y las piezas enfriadas se expulsan del molde. Cuando el molde se abre. . . por lo que la mayoría de los diseñadores de moldes colocan el corazón del lado móvil del molde.Soporta el molde. esto requiere de un sistema de expulsión. normalmente la pieza plástica se queda en el lado del corazón del molde.Unidad de cierre.Produce la expulsión de la pieza. Sistema de expulsión.Lo mantiene cerrado durante la inyección.Brinda protección al cerrado del molde. .Lo abre y lo cierra tan rápidamente como es posible. . . La unidad de cierre tiene las siguientes funciones: . Enfriar el fundido hasta solidificarlo.Soportar las presiones de inyección. sin dañarla estética. . operación y mantenimiento. tolerancias y acabados superficiales requeridos por el diseño. funcional o dimensionalmente. .Asegurar que el ciclo de inyección sea lo más corto posible. .Molde de Inyeccion de Plasticos .Mantener la pieza enfriando hasta que se presente la mayor cantidad de contracciones en la pieza.Dar la forma geométrica requerida a la pieza. sostenimiento y cierre durante todo el ciclo de moldeo. . . mecánica. . .Recibir el material fundido de la unidad de inyección. con las dimensiones.Garantizar la seguridad de montaje.Expulsar la pieza del molde con la menor fuerza de expulsión posible. desmontaje. . Partes Constitutivas de un Molde . . También conocidos como tacón espaciador de la placa de expulsión. únicamente se usa como un seguro mecánico. Brida. Tope. Sirve para evitar que las superficies de la placa sujetadora y la placa expulsora se peguen por efecto del vacío creado por dos superficies rectificadas. Muelle de tirante de expulsión. Placa aislante. para evitar que los botadores queden fuera del corazón cuando el molde cierre. Las máquinas normalmente cuentan con un sistema expulsor que hace este trabajo. Es un resorte que ayuda a la barra a regresar el sistema de expulsión. . También sirven para evitar el choque directo de ambas placas cuando la placa expulsora regresa a su posición de inicio. 13. Normalmente se utiliza en moldes de inyectores y/o canales calientes para evitar las pérdidas de calor por contacto con las platinas de la máquina. También conocida como clamp. 5. También puede ser utilizada en los moldes de colada fria. sirve para fijar las placas sujetadoras a las platinas fija y móvil. 3. 2.1. Elemento de sujeción. 6. Tornillo. 4. Se conecta al sistema de expulsión de la máquina y guía a las placas botadoras durante el proceso de acuerdo a lo programado en el control. retroalimenta constantemente al sistema de control de la máquina para hacer los ajustes pertinentes de temperatura. El fabricante deberá tener especificaciones claras de la capacidad máxima de carga.7. Es un elemento de control. Tirante de expulsión. Es importante considerar el peso del molde para la selección de este elemento. ya que reducimos la deflexión al reducir la longitud en voladizo que soporta la fuerza de inyección. Sirven para la alineación del lado móvil y el lado fijo del molde. 8. Cáncamo. También conocido como tacón de soporte. Utilizando este tipo de soportes reducimos el espesor de dicha placa. Sonda de temperatura. . 10. Casquillo de guía. También conocido como termopar. 9. Dependiendo del tipo de cargas y cantidad de ciclos esperados por el molde podemos encontrar casquillos embalados. 11. Es un arillo de metal que sirve para transportar el molde con una grúa viajera o con una pluma. También conocido como barra expulsora. Columna de apoyo. Este elemento sirve para reducir el claro que existe entre paralelas en la placa de soporte. casquillos de bronce o acero. Son utilizados en moldes con acciones laterales. generalmente.12. También son conocidos como pernos inclinados o pernos de acciones (carros) laterales. Guía de corredera. Este elemento es de vital importancia. Muelle de la corredera. Tornillo. la inclinación del perno permite que al cerrarse el molde los carros auxiliares cierren sincronizadamente. Mayormente conocido como perno dowel. Es el elemento del molde que recibirá el fundido de la boquilla de inyección y lo dirigirá hacia la cavidad del molde. 15. 17. Es un elemento de guiado entre el ensamble de placas. para así formar. ya que una geometría inadecuada o un cálculo de diámetro de orificio mal efectuado puede hacer que nuestro molde no sea rentable. ventanas o huecos en las paredes laterales de la pieza inyectada. 14. 16. Es utilizado para asegurarse que el carro auxiliar se moverá a su posición original una vez que el molde es abierto. Bebedero. . Grupilla. Elemento de sujeción. Guía. También sirve para sujetar el bebedero. Tiene la función de alojar el frente frío del fundido y evitar problemas de apariencia como diferencia de brillo en la pieza. que nos ayudan a recuperar la alineación en cada ciclo de inyección. Elemento de guiado entre placas. También es utilizada para crear un negativo en la colada y romperla desde la boquilla de inyección una vez que ha solidificado la pieza. esto permite que la colada se quede en el lado móvil de la pieza para ser removida fácilmente por el operador o por el robot. 23. Centrador. . 20. Producto inyectado. Casquillo de guía. Anillo de centrado. Sirve para centrar el molde en la platina fija de la máquina. Cuando el molde se encuentra en operación muchas fuerzas actuán sobre las placas y cavidades de los moldes. creando el efecto de desplazamiento entre placas. Elemento de desgaste para el frecuento deslizamiento de el perno guía. Conocido también como arillo de retención. Para evitar esto se utilizan elementos centradores. Pieza. También conocido como pozo frio. 19. 22. Pozo de bebedero. 21.18. .El tipo de expulsión de las piezas inyectadas.El tipo de colada y su separación.Molde de extracción por segmentos.Molde estándar (molde de dos placas).Molde de tres placas.La existencia o no de contrasalidas exteriores en la pieza a inyectar.Molde de canal caliente. . .Molde de pisos (molde sándwich). .Molde de mordazas (correderas o carros auxiliares). .El tipo de desmoldeo. Otra clasificacion: . .Tipos y Clasificacion de Moldes La clasificación de moldes de inyección se rige lógicamente por las características principales de su construcción y función. . . . estas son: . Mantenimieto de Moldes . Alta estabilidad de medidas. Alta resistencia a la corrosión. .Caracteristicas de los materiales utilizados para la construccion de moldes Alta resistencia al desgaste. Buena conductibilidad térmica. con las consiguientes pérdidas económicas. lo cual hace que no se cumplan las especificaciones deseadas y se rechace la pieza inyectada. conocer cada uno de los problemas y la causa que los provoca. . Es importante. Las piezas moldeadas por inyección se encuentran repetidamente con estos problemas debido principalmente a errores de proceso.Principales defectos del moldeo por inyeccion de plasticos El procesado de los termoplásticos se encuentra cada día con una gran variedad de dificultades de diferente naturaleza. por tanto. Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan tanto al diseño de la pieza como al diseño del propio molde: . y si las capas todavía no están suficientemente fuertes debido a una falta de refrigeración. .Asegurar una adecuada refrigeración del molde.Evitar diferencias de espesor de las paredes. Estas hendiduras son denominadas rechupes. .Evitar acumulaciones de material. Los rechupes son unos defectos visuales típicos que desvirtúan el aspecto de la pieza inyectada. se forman hendiduras entre la pared de la cavidad y la corteza de la pieza. . .Tomar especial atención a la relación grosor-diseño de los nervios (por ejemplo. .El conducto de colada debe ser suficientemente grande (área). radios).El conducto de colada debe ser situado en la pared más gruesa. . . Si no se añade material a la cavidad del molde mientras el plástico se contrae.Rechupes (sink marks). «sink marks».Usar el bebedero cuando sea posible. . Temperatura de fusión demasiado alta.Rebaba. Tamaño excesivo de carga Zona mate cerca del punto de colada. 3. El defecto es causado generalmente por: 1. Esto ocurre cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes del molde. Venteos y claros muy grandes en el molde. Presión de inyección demasiado alta comparadas con la fuerza de sujeción. también puede ocurrir alrededor de los pernos de eyección. 2. La temperatura de la masa está cerca del límite superior del proceso.La ráfaga aparece periódicamente aparece detrás de secciones estrechas (puntos de cizalla) o cantos vivos del molde. . . Las ráfagas se originan debido a que cuando el fundido se daña térmicamente por temperaturas demasiado altas y/o tiempos de residencia demasiado largos. .Disminuyendo la velocidad de avance del husillo se obtiene una reducción del defecto.Ráfagas. .La reducción de la temperatura de masa actúa positivamente contra el defecto. por su color parduzco o plateado. que son visibles en a superficie. . se originan productos gaseosos de descomposición. . Si atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza.Pulido no uniforme. (o demasiado poco brillante). 2. podemos encontrarnos con dos defectos: 1. Toda la pieza sea demasiado brillante. Existan diferencias de brillo en la superficie de la pieza . Líneas de flujo. Las muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes. un defecto óptico y un debilitamiento mecánico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. La línea de soldadura en las piezas de plástico representa. . en la mayor parte de los casos. de superficies lisas o muy pulidas Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto metálico. deformaciones. tensiones locales internas. «Jetting» es la formación de un cordón de plástico fundido que entra en la cavidad del molde desde el conducto de colada. .Efecto «jetting» (gusanillo). Este fenómeno crea una falta de homogeneidad. El cordón fundido hace un mínimo contacto con la pared de la cavidad. extendiéndose en pliegues durante la fase de llenado que después son rodeados por el plástico fundido que entra a continuación. en un movimiento incontrolado. etc. Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza moldeada. final de recorrido.Efecto «Diesel». . Puede darse cerca de agujeros ciegos. El efecto diesel es puramente un problema de ventilado o salida de aire. y cerca de puntos donde convergen varios frentes de flujo. A menudo las piezas no están totalmente llenas en esas zonas. encajes. . las roturas por tensión aparecen vanos días o semanas. etc. Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo grasa. aparecerán a menudo. La coloración blanca por tensión está causada por tensiones tanto internas como externas (por ejemplo: elongación) Las áreas expuestas a la tensión se vuelven de color blanco Las roturas por tensión suelen tener la dirección del desmolde. sobre todo después de largo tiempo de servicio de la pieza. soluciones alcalinas. Muchas veces.) el blanqueo y las roturas por tensión. Grietas de tensiones.Grietas o microgrietas. Igual que en fundición. El efecto también pude originarse por el uso de una máquina con capacidad de dosificación insuficiente.Falta de llenado completo de la pieza. éste se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar completamente la cavidad. en cuyo caso se necesita una máquina más grande. El defecto puede corregidores incrementando la temperatura o la presión. . . Las marcas de expulsión son depresiones o elevaciones en el lugar correspondiente a la posición de los expulsores visibles en la superficie de las piezas.Marcas de expulsor. Estas diferencias de espesor de pared pueden causar diferencias de brillo o depresiones en la superficie visible de la pieza. hay una clasificación de las marcas de expulsión. Son críticas las piezas con contrasalidas.Deformación por la expulsión. roturas. correderas). . Según el grado en que haya sido perjudicada la pieza. zonas de excesiva tensión y expulsores profundamente hundidos. que hayan de ser desmoldadas sin piezas móviles (por ejemplo. .Pandeamiento. Las muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes. de superficies lisas o muy pulidas.Líneas de flujo frías. en la mayor parte de los casos. un defecto óptico y un debilitamiento mecánico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto metálico. . La línea de soldadura en las piezas de plástico representa. Con sólo modificar ciertos parámetros de proceso de inyección no se evita la formación de huecos.Aire atrapado. . huecos y burbujas. Es más efectivo tener en cuenta ciertas propiedades específicas referentes al material plástico al empezar el diseño tanto de la pieza como del molde. Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a degradación térmica del material o a suciedad o desgaste.Manchas negras. . . Aparecen en zonas débiles de la estructura de la pieza acabada.Gránulos de materia prima no fundida. y son el origen de las grietas. El área proyectada en un molde es el área que será llenada con plástico fundido en la línea de partición. La línea de partición es la apertura primaria del molde dónde la cavidad y el corazón se separan. Esta área también incluye a la colada. . El área proyectada de la pieza en el molde es utilizada para calcular el tonelaje de inyección y cierre requerido por la máquina para determinada parte a inyectar. permitiendo así la expulsión de la pieza.Algunos Calculos… Área proyectada. El área proyectada es también conocida como la sombra que proyecta la pieza en el molde en el plano paralelo a la línea de partición. Durante la fase de llenado y sostenimiento se genera presión dentro de la cavidad del molde. Intervalo aceptable: 180 kg/cm2 ≤ x ≤ 480 kg/cm2 . esta presión es debida a la fuerza de inyección con la que la unidad de plastificación empuja al polímero fundido dentro de la cavidad.Fuerza de cierre. La determinación de estas presiones solo puede ser obtenida colocando transductores de presión dentro de la misma. la medición exacta solo puede ser obtenida con el molde construido. de los costos.Fuerza de cierre (kN). es comprensible que este debe ser analizado desde el diseño del molde.Requerimiento de producción (piezas/min). El tamaño del molde está en relación directa al tamaño de la máquina donde será montado y de la demanda de producción.Capacidad de plastificación (cm3/min). . .Cálculo del número de cavidades. . en el tiempo requerido para la producción y.Capacidad de inyección (cm3). A menudo. en especial. en la forma de la pieza. en primera instancia. de la calidad requerida. Partiendo de que el costo de producción de un producto está en estrecha relación con el tipo de proceso empleado. Las variables dadas de esta son: . . de la máquina. de los criterios económicos. a fin de encontrar soluciones óptimas.Distancia entre barras (cm). en la forma de la o las máquinas disponibles. . El tamaño del molde depende. En la determinación del número de cavidades intervienen criterios técnicos.Tiempo de ciclo estimado de la pieza (s). . la máquina es una variable dada al diseñador a la cual éste deberá sujetarse. o las. piezas.Es necesario calcular el número máximo de cavidades del molde en función de la máxima capacidad de plastificación de la máquina (o caudal) y del volumen de la pieza a inyectar. Sin embargo no es una práctica recomendable por razones de calidad. debido a la conservación del colchón y en función de una plastificación uniforme. . Este cálculo asume el uso de toda la capacidad de plastificación de la máquina para la inyección de la. . ya que son muchos los factores que afectan a la inyección. Sin embargo antes de tener las herramientas instaladas es posible utilizar la siguiente formula: .Se sabe que el tiempo de ciclo es un valor que se determina con exactitud hasta que se está produciendo masivamente. el sistema periférico de extracción y de las condiciones de seguridad al operar la máquina. el tipo de máquina.Los tiempos de apertura y cierre de molde. así como el de expulsión estarán directamente relacionados con las dimensiones de la pieza. . El tiempo de inyección esta dado por: También es posible conocer el tiempo de inyección basado en la velocidad de inyección. Velocidad de inyección: Tiempo de inyección: . n ¾ f½nf° °f¾ ¯f°nf¾ °f¾ %¯ff¾% ° f ¾½n f ½f ¯ff ¯° f¾ ½f¾ ° ¾h° f¯° °f¾ ° ¾f¾ °f¾ n ¾ ¾ ½f¯° ° ½ ¯f °f ¾ff f 9 f¾ nnf f©¾ n¾ °nf©¾ °f n nnf ½°¾ ° n°° f¾ °¾ © . f¾ ¯nf¾ ¾ f° ¾¾f°nf¾ f¾f¾ %½ ©¯½ f¾f ¾n°¾ fnf°f¾ n % f° f¾ f¾ ½ °¾° f½fnh° f ¯° ¾ ¾½x¾ f ¯½ ¾n f ½f f¾ °¾°¾ f nfn° f°nf ½ °¾° ¾h nf¾ff ½ °¾°¾ f° °°f¾ n¯ °f¾ %½ ©¯½ °fn°% f¾ hf¾ ½¾f¾ f f °¾° ¾ ° n f°n f¾ f¾ ½ °¾° ¾° ° f nn° ¾¯ .nf¾ n¾ f¾ f¾ ½ °¾° f½fn° f°¾ f¾ ¾¯f°f¾ . ff °f n¯½ f ½f f ° °n° x¾ ¾ ½n ° °f ½f f ¾nf f°¾ °f n¯½f¯° f nff n ½ n¾ °n¯°f° f ¯½ff f ½¾° n f¯ x° ½ °f¾ ½ ¾ °f ¯h°f n° nf½fnf ¾nfn° °¾n° ° n nf¾ ¾ °n¾f °f ¯h°f ¯h¾ f° . .fnf¾ ½¾ f¾¯fnf¾½¾°¾°½¾°¾fn°¾°fn¾½°°f f½¾n°¾½¾¾¾ ¾°f¾½nf¾½f¾ ¾f¾°nf¾ ¾½¾½f½°nf¾f°nf¾ ½¾°¾°f¾½n ¾ f½f . ¯fn° ½ f ½¾° ° f ° ff ¾ ½©nff f ½f f °f nf¾nfn° f¾ ¯fnf¾ ½¾° f¾ °f¾ n¾f °¾° ½¾¾ ½°f¯° °¾ ° nnf¾ f¾ ½f¾ n° n°f¾ff¾ ff° ¾ ¾¯ff¾ ¾° ½f¾ ¯¾ %½ ©¯½ nf¾% . 9f°f¯° . °f¾©f¾ f °f ¾ff ° f¾ ½f¾ ½h¾n ½¾°f ° f ¯f ½f ¾ nf¾¾ ° n ½n ° f¯° ¯nh°n 9 f½fn °f ¯¾nf $ nf¯ n f¾ ¯¾nf¾ ¾° ½fnf¯° ¾ ¾ ° ½f¾ °f¾ f°¾½f°¾ ¾½n¾ ¾f¾ ¯ ½f¾ ¾ nf¯ ¾ n ¾° ¾ ¾ ½°n½f¯° ° ½f¾ n° ½¯°¾ n ¯hn . ff½f n¾ ©f¾ . ° ¾ ¯nf n¾ ½fh¯¾ ½n¾ °nn° ° ¾ f f ¯fn° n¾ ¾ ¯h¾ n ° ° n°f nf¾ ½½f¾ ¾½nnf¾ °¾ f ¯ff ½h¾n f ¯½f ¾³ f° f ½f n¯ ¯ . f°nf¾°f¾ ½fn° °f¾ ¯f°nf¾ °f¾ ° f ¾½n f ½f f¾ f ffn° x¯nf ¯ff f ¾nf ¾f¾ .. h°¾¯ff½¯f°°f ½fn°°°f¾x ¾f¾nff½ffnf ff ¾°°f¾ f¾ . °¾ . fn¾ f ½nff hf ½nff ° ° ¯ ¾ hf ¾h °ff n° ½h¾n ° ° f °f ½fn° f °f ½fn° ¾ f f½f ½¯ff ¯ ° f nff nf° ¾ ¾½ff° ½¯° f¾ f ½¾° f ½f hf ½nff ¾ f¯ x° n°nf n¯ f ¾¯ f ½nf f ½f ° ¯ ° ½f° ½ff f f °f ½fn° ¾f hf f¯ x° °n f f nff hf ½nff f ½f ° ¯ ¾ ff ½ff nfnf °f© °nn° n ½ f ¯h°f ½ff ¯°ff ½f f °nf . f n f° f f¾ °f ¾¾°¯° ¾ °f ½¾° ° f nff ¯ ¾f ½¾° ¾ f f f f °nn° n° f f °f ½f¾nfn° ¯½©f f ½¯ ° ° f nff f ¯°fn° ¾f¾ ½¾°¾ ¾ ½ ¾ °f nnf° f°¾n¾ ½¾° ° f ¯¾¯f f ¯n° fnf ¾ ½ ¾ °f n° ¯ n°¾ °ffn½f $n¯ $n¯ . . hn °¯ nff¾ f¯f³ ¯ ½° ° ½¯f °¾f°nf f ¯h°f ¯° f ¯h°f ¾ °f ff ff f ¾³f f f nf x¾ h ¾©f¾ ° f ¯°fn° °¯ nff¾ °°° n¾ xn°n¾ ° f ¯f f f¾ ¯h°f¾ ¾½° ¾ f nff f ¾ n¾ n°¯n¾ ° f ¯f f ½f ° ¯½ ½ff f ½nn° ° ¾½nf ¾ n¾¾ 9f° n¾ ½nn° ° ½n ¾h ° ¾nf fn° n° ½ ½n¾ ¯½f ¾ n¯½°¾ ¾ ¾ f°ff ¾ ¾³ ¯ f ° °n°f ¾n°¾ ½¯f¾ f¯f³ ¯ ¾h ° fn° nf f f¯f³ f ¯h°f ° ¾h ¯°f f ¯f°f ½nn° f¾ ff ¾ ff¾ ¾f ¾° . f½fnf°nn°%n¯% fn%-% ¯°½nn° %½f¾$¯°% . f½fnf½f¾nfn°%n¯$¯°% ¾f°nf° ff¾%n¯% @¯½nn¾¯ff½f%¾% . ¾ °n¾f nfnf °¯ ¯h¯ nff¾ ¯ ° °n° f ¯h¯f nf½fnf ½f¾nfn° f ¯h°f % nff% ¯° f ½f f °nf ¾ nhn f¾¯ ¾ f f nf½fnf ½f¾nfn° f ¯h°f ½ff f °nn° f f¾ ½f¾ ° ¯ f ° ¾ °f ½hnnf n¯°f ½ f°¾ nff f f n°¾fn° nn° ° °n° °f ½f¾nfn° °¯ . . ¾f ¯½ nn ¾ ° f ¾ ¯°f n° fn f¾f ¾ ¾h ½n° ¯f¾f¯° f ¾° ¯n¾ ¾ fn¾ fnf° f f °nn° ° ¯ f f°¾ ° f¾ f¯°f¾ °¾fff¾ ¾ ½¾ f f ¾° ¯f . ¾ ¯½¾ f½f n ¯ f¾ n¯ ½¾° ¾fh° nf¯° fn°f¾ n° f¾ ¯°¾°¾ f ½f ½ ¯h°f ¾¾¯f ½xn fnn° f¾ n°n°¾ ¾f f ½f f ¯h°f ¯½°nn°¾ff½ @f¯ x° ¾ ½¾ n°n ¯½ °nn° f¾f ° f nf °nn° . 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