TIPOS Y MECANISMOS DECORROSIÓN Corrosión Corrosión Corrosión Clasificación de la corrosión: 1.- Naturaleza de la substancia corrosiva. Húmeda o seca. Medios: el aire, el suelo, los ácidos, temperaturas elevadas, compuestos orgánicos, compuestos de azufre , entre otros. 2.- Mecanismo de corrosión. Comprende reacciones electroquímicas o químicas. 3.- Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme o localizada. Corrosión de Deterioro Uniforme Ocurre por reacción química o electroquímica que actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal expuesto a la corrosión, puede ser húmeda o seca. Metal Medio El espesor del material se va reduciendo paulatinamente, ya sea porque el óxido es adherente, o porque el medio disuelve ese óxido. Corrosión de Deterioro Uniforme Corrosión de Deterioro Uniforme Corrosión por Picado Ataque corrosivo localizado que produce pequeños agujeros, su propagación trae consigo la disolución del metal, mientras se mantiene un alto grado de acidez en el fondo del agujero. Requiere un periodo de iniciación, pero luego los agujeros crecen a gran velocidad. Empieza donde se produce un aumento local de las velocidades de corrosión. Inclusiones, heterogeneidades estructurales y de composición, Se desarrollan y crecen en la dirección de la gravedad y sobre las superficies más bajas de los equipos. Puede ocasionar fallos inesperados. Corrosion por Picado Fase gaseosa-aire oxígeno Fase líquida :oxígeno-agua + Catodo+ High O 2 OH OH Fase sólida G a s L i q u i d S o l i d o + Catodo + + Anodo + e e e e H H O 2 tubérculo poroso formado por Los productos de reacción High O 2 OH O 2 H Fe (OH) 3 Fe 3 O 4 Fe(OH) 2 Crater Fe ++ H+ H+ H 2 H 2 Corrosion por Picado Corrosion por Picado Corrosion por Picado ASTM G46 VELOCIDAD DE CORROSIÓN POR PICADURA en MPY Picadura Corrosión Galvánica CORROSIÓN GALVÁNICA Se presenta cuando dos metales diferentes forman una celda electrolítica. En la cual uno se comporta como cátodo y el otro como ánodo. También se puede dar en aleaciones de dos fases. Corrosión Galvánica Proceso electroquímico en el que un metal se corroe cuando está en contacto con un tipo diferente de metal (más noble).. Se forma una celda galvánica porque los materiales tienen diferentes potenciales de electrodo o de reducción. El electrolito hace posible la migración de los iones metálicos en disolución desde el ánodo al catado. Esto lleva a la corrosión del metal anódico (el de menor potencial de reducción) más rápidamente que de otro modo. CORROSIÓN GALVÁNICA Se presenta cuando dos metales diferentes forman una celda electrolítica. En la cual uno se comporta como cátodo y el otro como ánodo. También se puede dar en aleaciones de dos fases. CELDAS MICROGALVÁNICAS Potencial de electrodos Mínima electronegatividad. Máxima CORROSIÓN Magnesio Aleaciones de magnesio Zinc Aluminio Cadmio Aluminio resistente a la corrosión Hierro, acero y fundición Ferrocromo (activo) Acero inoxidable cromo-níquel 18-8 (activo) Acero inoxidable cromo-níquel-molibdeno 18-8-3 (activo) Soldaduras de plomo, estaño o sus aleaciones Plomo Potencial de referencia de hidrógeno Estaño Níquel (activo) Inconel (activo) Cobre Latón Bronce Monel Níquel (pasivo) Inconel (pasivo) Ferrocromo (pasivo) Acero inoxidable cromo-níquel 18-8 (pasivo) Acero inoxidable cromo-níquel-molibdeno 18-8-3 (pasivo) Plata Oro Platino Máxima electronegatividad. Mínima corrosión. PROTECCIÓN TIPOS DE CORROSIÓN PROTECCIÓN DISEÑO Un adecuado diseño puede disminuir o incluso impedir la corrosión. Debe tenerse en cuenta la no formación de celdas galvánicas, hacer que el área del ánodo sea mucho mayor que la del cátodo Corrosion en Grietas o Rendijas (Crevice corrosion) Forma de corrosión electroquímicamente localizada que puede presentarse en hendiduras y bajo superficies protegidas, donde pueden existir soluciones estancadas. CORROSIÓN EN GRIETAS Esta se presenta por una diferencia en la concentración de Oxigeno, en la región de menor concentración, se da la reacción anódica. Corrosion en Grietas o Rendijas (Crevice corrosion) CORROSIÓN EN GRIETAS Esta se presenta por una diferencia en la concentración de Oxigeno, en la región de menor concentración, se da la reacción anódica. Corrosion en Grietas o Rendijas (Crevice corrosion) Corrosión por aireación diferencial Corrosión en un suelo debido a la generación de pilas de aireación diferencial. Corrosion Intergranular CORROSIÓN INTERGRANULAR Se propaga a lo largo de los límites de grano. Se extiende hasta inutilizar el material afectado. Corrosion Intergranular Microestructura del acero inoxidable AISI 304 (a) Sin sensibilizar. (b) Sensibilizado Deterioro por corrosión localizada, adyacente a los limites de grano de una aleación. Ocurre en algunos aceros inoxidables austeníticos (18Cr-8Ni), cuando son calentados o enfriados lentamente a través del rango de temperaturas de 500 a 800ºC. En este rango de temperaturas, los carburos de cromo (Cr 23 C 6 ) pueden precipitar en las interfases del limite de grano. Corrosión Selectiva (Leaching Corrosion) Microestructura del acero inoxidable AISI 304 (a)Deszincificado del latón (b) Grafitizado Dealeación, desmetalificación. Disolución selectiva con eliminación preferencial de un elemento de una aleación sólida. Procesos con pérdida observable de zinc, níquel, estaño y cromo de las aleaciones de cobre; de hierro en hierro fundido, de níquel en aceros y de cobalto en las stellitas. Etapas: 1) Disolución del latón. 2) Permanencia de los iones zinc en la disolución. 3) Electrodeposición del cobre en solución sobre el latón. Corrosión - Erosión La combinación de un medio agresivo y las altas velocidades de fluidos superficiales o la presencia de sólidos suspendidos puede causar corrosión - erosión. Puede producirse por el flujo de fluidos muy rápidos sobre objetos que se encuentran sin movimiento o cuando el objeto se mueve muy rápido dentro de un fluido. Corrosión - Erosión • La corrosión erosiva está caracterizada, por la aparición en la superficie del metal, de surcos que dañan la superficie. Corrosión - Erosión Corrosión - Cavitación Es la producida por la formación y colapso de burbujas en la superficie del metal (en contacto con un líquido). Genera una serie de picaduras en forma de panal. Exfoliación – Corrosión Se manifiesta como el levantamiento de los granos superficiales, por la expansión de los productos de corrosión en los límites de grano justo debajo de la superficie. Es una prueba visible de corrosión intergranular y más a menudo vistas en secciones extruidas donde el espesor de grano es menor que en laminados. Ocurre en aluminio, y puede ocurrir en acero al carbono. Corrosión- Fricción Corrosión rápida que se produce en la interfaz que entra en contacto con superficies metálicas muy cargadas cuando sometidos a leves movimientos vibratorios. A menudo ocasiona un fallas por fatiga. Fragilización por Hidrogeno Ampollas de hidrógeno pueden formarse cuando hidrógeno entra en acero como consecuencia de la reacción de reducción en un cátodo de metal. Átomos de hidrógeno sencillo, difunden hasta que se encuentren con otro átomo, generalmente en inclusiones o defectos en el metal. Las moléculas de hidrógeno diatómico resultante, a continuación, son demasiado grandes para migrar y son atrapadas. Corrosión - Fatiga Es un caso especial de SC. Ningún metal es inmune a una reducción de su resistencia a los esfuerzos cíclicos en un ambiente corrosivo. El daño de fatiga - corrosión es mayor que la suma de los daños causados por las esfuerzos cíclicos y la corrosión. Corrosión Bacteriana La presencia de bacterias en el medio puede originar el ataque de los metales y aleaciones. Las condiciones anaerobias y pH entre 5-9 favorece el crecimiento de bacterias reductoras de sulfatos, las cuales catalizan la despolarización de áreas catódicas, acelerando la corrosión Corrosión Bacteriana La reacción de despolarización es: 8 H + + 8 e - ---->>> 8 H 8 H + SO 4 -- ---->>> 4 H 2 O + S — El sulfuro formado reacciona con el hierro ferroso para producir sulfuro ferroso, que sustituye a la porción metálica corroída. Este depósito es catódico para el acero y por consiguiente intensifica la corrosión electrolítica. Los productos de la corrosión pueden incluir formas reducidas de óxido de hierro, hidróxido ferroso y sulfuro ferroso. Corrosion Bacteriana Corrosion a Alta Temperatura Corrosión a alta temperatura es un deterioro químico de un material, ocurre cuando un metal está sujeto a una temperatura elevada en una atmósfera que contenga oxígeno, sulfuros u otros compuestos capaces de oxidar Corrosión a Alta Temperatura Fisuramiento por Corrosion Bajo Esfuerzos (SCC). El SCC es causado por los efectos simultáneos de los esfuerzos y un ambiente corrosivo determinado. Los esfuerzos pueden ser debido a las cargas aplicadas, a tensiones residuales del proceso de fabricación, o a una combinación de ambos. Fisuramiento por Corrosion Bajo Esfuerzos (SCC). Tipos de (SCC). Tipos de (SCC). Determinar presión de operación Planear e Implementar Procesos de Mitigación DAÑOS VELOCIDAD DE CORROSIÓN ES NECESARIO CUANTIFICAR: la acidez de las soluciones (pH) que se encuentran en contacto con un metal, la presencia o ausencia de agentes oxidantes, la conductividad eléctrica del medio agresivo, medidas de resistencia a la polarización, diferencias de potencial. Cupones de corrosión (Medición de pérdida de peso) Resistencia eléctrica (Probetas E/R) Resistencia de polarización lineal (Probetas LPR) Galvánica (ZRA)/ Potencial Monitoreo especializado Penetración de Hidrogeno Microbiológica Erosión por arena Son usados en las pruebas de perdida de peso. Requieren tener: • Tamaño uniforme • Forma • Área de superficie • Acabado superficial CUPONES TIPO LAMINA (STRIP): Tipos de cupones “NACE” Humedad en tuberías horizontales Monitorear corrosión en diferentes fases Son usados para determinar la presencia de incrustaciones Contacto de los cupones con el sistema corrosivo Los cupones deben estar en contacto directo con el medio. Los cupones son expuestos entre 45 y 90 días antes de ser removidos para el análisis. La frecuencia mínima de extracción de los cupones para la toma de datos = 4 veces/ año. Las pérdidas de peso resultantes de cualquier cupón expuesto por un período de tiempo, será el valor promedio de la corrosión en ese intervalo. Programa de monitoreo G1 – 90 t A W VC 10 365 W = Pérdida de masa del cupón restando pérdida de masa del blanco (g) A = Área de exposición (cm 2 ) t = Tiempo de exposición en días = Densidad del material (g/cm 3 ) En mm/año, MONITOREO POR RESISTENCIA ELÉCTRICA (ER) Cuando existe corrosión en la superficie se produce un decrecimiento en el flujo de corriente, lo cual representa un incremento en la resistencia eléctrica. El aumento en resistencia puede ser relacionada directamente con la pérdida de metal, que a su vez es función del tiempo (velocidad de corrosión). Cupones “electrónicos” – in situ Mide el cambio en la resistencia eléctrica (Ohm) de un elemento metálico corroído expuesto al medio ambiente del proceso. REPRESENTACION GRAFICA DE MEDIDAS DE RESISTENCIA ELECTRICA MONITOREO POR RESISTENCIA DE POLARIZACIÓN LINEAL (LPR) Un pequeño voltaje (o potencial de polarización) es aplicado a un electrodo en solución. La corriente para mantener una tensión (10mV) es proporcional a la corrosión en la superficie del electrodo. VENTAJAS DE POLARIZACIÓN LINEAL (LPR) La medición de la velocidad de corrosión es realizada instantáneamente. Es una herramienta más poderosa que las probetas E/R o los cupones cuando la medición fundamental no es la pérdida de metal si no la velocidad de corrosión. DESVENTAJAS DE POLARIZACIÓN LINEAL (LPR) Sólo puede ser ejecutada exitosamente en medios acuosos electrolíticos Las probetas LPR no funcionan en gases o emulsiones de agua/crudo, en donde los electrodos puedan asentarse depósitos o impurezas que les impidan actuar debidamente. MONITOREO GALVÁNICO MONITOREO GALVÁNICO Cuando las probetas son inmersas en la solución, un voltaje natural o diferencia de potencial se presentará entre los electrodos. La corriente generada por esta diferencia de potencial refleja la velocidad de corrosión que está ocurriendo en el electrodo más activo del par. Aplicable : Grietas y picaduras MONITOREO ESPECIALIZADO Monitoreo Biológico: Monitoreo de Erosión por Sedimentos Monitoreo de la Penetración de Hidrógeno MONITOREO BIOLÓGICO ….. Permite identificar la presencia de Bacterias Sulfato Reductoras (SRB´s). MONITOREO DE LA PENETRACIÓN DE HIDRÓGENO En procesos de ambiente ácido, presencia de H +. “Detectar la magnitud de la permeabilidad”, indicativo de la velocidad de corrosión MONITOREO DE EROSIÓN POR SEDIMENTOS …Estos dispositivos son diseñados para medir la erosión causada en el flujo de un sistema. Son ampliamente aplicados en sistemas de producción donde la presencia de arena u otros elementos erosivos existan. CALCULO DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN W es la pérdida de peso en miligramos D es la densidad [g/cm 3 ] A es el área [in 2 ] T es el tiempo en horas Corrosión uniforme VELOCIDAD DE CORROSIÓN POR PICADURA en MPY Picadura Comparación entre velocidad de corrosión y picado. Velocidad de corrosión uniforme [MPY] Velocidad de corrosión por picadura [MPY] baja < 1 < 5 moderada 1- 4.9 25-126 severa 5- 10 127-254 Muy severa >10 >254 APLICACIONES DE LAS TÉCNICAS DE MONITOREO DE CORROSIÓN Equipos presurizados, peligros de Explosión Refinerías, procesos altamente corrosivos Protección catódica y anódica DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA EN TUBERIAS CORROIDAS, SEGÚN ASME B31.G. lll l Mediciones individuales de la perdida de masa y la longitud axial del defecto. ll Mediciones detalladas del perfil de la superficie corroída, lo que representa la distribución real de la perdida de metal y gran cantidad de cálculos con ayuda de computadora. 0 Longitud de defectos permisibles y la profundidad a la que se encuentran Análisis detallado del defecto especifico, con cargas condiciones de frontera, análisis por elementos finitos, propiedades el material. el cual es evaluado por un experto. INTERACCIÓN DE GRIETAS 3t < LAS GRIETAS INTERACTUAN Si el espacio entre defectos supera tres veces el espesor de la pared del elemento en análisis, cada defecto debe ser evaluado como un hecho aislado MÉTODOS DE EVALUACIÓN Nivel 0 OD e Determinar diámetro y espesor NIVEL 0 limpie adecuadamente, la superficie corroída . NIVEL 0 Medir la profundidad máxima y longitud del área corroída. • Localizar en la tabla (ASME B31.G), la profundidad y el espesor nominal. La longitud medida es aceptable, si no supera el valor establecido por el (ASME B31.G) Ejemplo,(ASME B31.G), para la evaluación de longitudes admisibles de corrosión. Nivel 1 Determine la longitud de los defectos Paso 5. calcule el esfuerzo de falla. Paso 6. Definir un factor de seguridad aceptable, SF Paso 7. Comparar ******* Cuando, S f (esfuerzo de falla)> (SFxSo) P f (Presión de falla)>(SFxPo) “Defecto aceptable” “Defecto No aceptable” Se reduce la presión de operación según: NIVEL 2 M =(1+0.8ɀ) 1/2, donde ɀ=L 2 /Dt 1 • Acero al C, operando a T< (120 C) • Sflow = 1.1 SMYS (mínimo esfuerzo de fluencia ) 2 • Acero al C o de baja aleación, operando a T< (120 C), teniendo un SMYS < 483 MPa • Sflow = SMYS + 69 MPa 3 • Acero al C y de baja aleación, operando a T< (120 C), teniendo un SMYS < 581 MPa • S flow = (S YT + S UT )/2, S YT y S UT están especificados código ASME “Boiler and Pressure Vessel”. NIVEL 3 Se tiene en cuenta, con precisión: Cargas Fuerzas externas Presión interna Condiciones limite o de frontera Deformaciones Discontinuidades Curvas de esfuerzo Características mecánicas Criterios de falla CÁLCULO DE LA VIDA REMANENTE Velocidad de corrosión dada en MPY t actual = Espesor real tomado en el momento de la inspección. t requerido = Espesor requerido teniendo en cuenta especificaciones de diseño. Ejemplo 1 Determinar la vida remanente de una tubería basado en el código API 570,. Dado: Tubería 30” & t actual = Espesor de pared después de 15, t 15 = 0,3789”(9.625mm) Material API 5LX, Espesor de pared nominal, t nominal = 0,4375”(11.125 mm)=t inicial Máxima presión de operación permisible (MAOP)= 910 psi Specified Minimum Yield Strength (SMYS)= 52 000 psi Espesor de pared después de 5 años, t 5 = 10,625 mm Espesor de pared después de 10 años, t 10 =10,125 mm = t previo Se requiere determinar la vida remanente de la tubería después de 15 años de servicio. Donde, (desde ASME B31.8), se toman los siguientes valores: Factor de diseño apropiado, F =0,72 Factor de junta soldada longitudinal, E=1.0 Factor de reducción de potencia, T =1.0 Solución = (910 psi)(30 in.)/[2(52000 psi)(0,72)(1.0)(1.0)] =0,364 in (9,260 mm) Velocidad de corrosión (LT)= (t incial - t actual )/ tiempo (años) entre el t incial y t actual. = (11.125mm)-(9,625mm)/15 años = 0,1 mm/año. Velocidad de corrosión(ST)= (t previo - t actual )/ tiempo (años) entre el t previo y t actual = (10.125mm)-(9,625mm)/5 años = 0,1 mm/año. = (9,625 mm)-(9,260mm) / 0.1 mm/ año= 3,65 años Relación entre el espesor nominal de la tubería y su vida remanente. DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Criterio de protección DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Criterio de protección DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Información mínima necesaria para montaje sistema protección catódica DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Información mínima necesaria para montaje sistema protección catódica DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. RESISTIVIDAD DE SUELOS Determinar las características resistivas del suelo, para determinar cuales son las zonas más aptas para la instalación de cama de ánodos Rs = 2*π*a*R Donde: Rs= resistencia del suelo a = espaciamiento de los electrodos en metros R = resistencia leída en equipo en Ohms (Ω) DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. RESISTIVIDAD DE SUELOS • Se colocan los pines y se va doblando la distancia de separación entre ellos • Se debe realizar un cuadrante (determinar la mejor zona para instalar los ánodos) DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. TIPO DE SUELOS DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. TIPO DE SUELOS DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Información mínima necesaria para montaje sistema protección catódica TIEMPO DE VIDA DE UN ÁNODO V = C * P * R * (U / I) Donde: C = capacidad de corriente, A-año/kg P = peso del ánodo, kg R = rendimiento en % U = factor de utilización, 0.85 I = entrega de corriente del ánodo, A DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Área a Proteger Donde: A B = área de la tubería por proteger, m 2 R = rendimiento en % f = porcentaje de área desnuda L = longitud de la tubería, m. Cálculo de la corriente necesaria Donde: I = Corriente requerida, A I d = Densidad de corriente requerida, mA / m 2 DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Cálculo de la masa anódica requerida Donde: W = peso total de masa anódica requerida, kg D R = disipación del ánodo, kg /A*año D L = vida de diseño del sistema, años Cálculo del número de ánodos requeridos Donde: N = número de ánodos requeridos W A = peso de cada ánodo, kg DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Espaciamiento entre ánodos Donde: S = espaciamiento requerido, m L = longitud tubería a proteger, m N = número de ánodos requeridos Separación máxima de ánodos Tubería 12 in y menores (diam nominal) = 152.4 m Mayores de 12 in = 304.8 m DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Material de relleno Para despasivarlos se deben sumergir en una solución al 10% de ácido sulfúrico o de ácido nítrico y luego neutralizar con una solución de carbonato de sodio DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Resistencia de un ánodo con relleno Donde: R V = resistencia de un ánodo vertical a tierra, Ω ρ= Resistividad del suelo o del material de relleno, Ω-cm L = longitud del ánodo, m d = diámetro del ánodo, m S = espaciamiento entre ánodos, m DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Resistencia de varios ánodos en posición vertical y en paralelo: Donde: R V = resistencia de la cama anódica en posición vertical, conectado en paralelo, Ω ρ= Resistividad del suelo o del material de relleno, Ω-cm L = longitud del ánodo, m d = diámetro del ánodo, m S = espaciamiento entre ánodos, m N = número de ánodos en paralelo DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Resistencia de varios ánodos en posición horizontal y en paralelo: Donde: R h = resistencia de la cama anódica en posición horizontal, conectado en paralelo, Ω ρ= Resistividad del suelo o del material de relleno, Ω-cm L = longitud del ánodo, m d = diámetro del ánodo, m S = dos veces la profundidad del ánodo, m DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Tipos de ánodos: DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. Tipos de ánodos: DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA. DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA BARCOS. DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA BARCOS. TIPO DE EMBARCACIÓN Nuevo (mA/m 2 ) En Servicio (mA/m 2 ) Buques de alta mar 10 15 Otros buques de alta mar 12 15 Barcos Costeros 14 20 Transbordadores de carga (Ro-Ro) 14 20 Buques de arrastre 22 24 Remolcadores con toberas Kort 22 24 Dragas 24 27 Rompehielos 25 30 Remolcadores 18 22 La densidad de corriente requerida, varía según el tipo embarcación pero la siguiente clasificación da una perspectiva general de las recomendaciones para una amplia gama de embarcaciones. DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA BARCOS. Luego de haber determinado el número de ánodos requeridos, es de suma importancia asegurarse de que la distribución de corriente sea efectiva. Con la hélice situada en la popa del buque, la cual es una zona de gran turbulencia, es necesario colocar una mayor proporción de los ánodos en popa, específicamente cerca de la hélice. Como guía, se recomienda que un 60% de los ánodos sean instalados en la mitad de la popa y la quilla de balance en la sección delantera. DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA BARCOS. CALADO (metros) (TPM) Toneladas NÚMERO DE ÁNODOS W117 W124 W14Z 4.5 - 7 2,000 - 5000 12 14 7 - 8 5,000 - 8,000 14 18 8 - 9 8,000 - 10,000 16 20 9 - 10 10,000 - 20,000 18 22 10 - 11 20,000 - 30,000 20 26 11 - 12 30,000 - 40,000 24 30 12 - 13 40,000 - 60,000 30 38 13 - 14 60,000 - 80,000 36 44 14 - 15 80,000 - 115,000 40 24 50 15 - 17 115,000 - 200,000 52 30 64 17 - 19 200,000 - 60 38 82 DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA BARCOS. DISEÑO SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA BARCOS.