oleoducto

ADECUACION DEL TERRENO Esta norma reglamenta las actividades previas a la construcción del derecho de vía, dirigidas a la conservación y protección de las zonas aledañas. Entre estas actividades se incluye el manejo de corrientes menores que puedan producir arrastre de materiales y la construcción de estructuras sencillas de contención de tierras (trinchos), y en algunos casos de muros de gaviones o de concreto. En todas las cercas que sea necesario cortar, deben instalarse previamente puertas o broches, los cuales deben permanecer cerrados cuando no estén en uso. Estas puertas deben ser construidas con una calidad por lo menos igual a la de la cerca destruida y deben garantizar la seguridad de ganados y sementeras. Durante la ejecución de los trabajos se debe contar con personas encargadas de abrir y cerrar los broches ("brocheros"), especialmente en los sectores de actividad agropecuaria intensa. TRINCHOS LATERALES Son estructuras paralelas al derecho de vía, construidas con elementos sencillos, empleando preferiblemente los materiales provenientes del aprovechamiento forestal que estrictamente como mínimo haya sido necesario hacer en un todo de acuerdo con la norma NIO-0402 o NIO-0403; estas estructuras se instalan previamente a la construcción del derecho de vía y sirven para contener los sobrantes de excavación provenientes de dicha actividad. El Contratista debe ejecutar estos trabajos, de acuerdo con lo indicado en los planos y los esquemas de la figura 1, con suficiente anticipación de manera que en ningún momento los sobrantes queden apilados o acordonados en sitios no apropiados. Bosque: En este caso debe reducirse la deforestación y excavación al mínimo necesario para la construcción del derecho de vía. Para contener los materiales producto de la excavación deben construirse trinchos con troncos y ramas provenientes de árboles de la franja de terreno del derecho de vía, apoyados en los árboles existentes. Los detalles se muestran en la figura 1 (A). Pastos y cultivos: En este caso se deben contener los materiales producto de la excavación mediante un trincho elaborado con sacos de fibra natural rellenos con suelo del sitio o con un entramado de estacones y varas o tablas, siguiendo las indicaciones que se dan en la figura 1 (B y C). Las rocas que resulten de la excavación se deben apilar al lado y enfrente del trincho para darle mayor capacidad de soporte. MANEJO DE AGUAS En el caso de que el derecho de vía cruce drenajes naturales cuya pendiente sea mayor del tres por ciento (3%) o se produzca arrastre de material, se debe proteger el derecho de vía con trinchos o vertederos hechos con troncos, ramas, piedras, sacos de fibra natural o gaviones, estos últimos construidos de acuerdo con los criterios presentados en la norma NIO-0805. Deben instalarse alcantarillas provisionales construidas con tubería tipo ARMCO en todas las zanjas, cunetas, quebradas y caños que se vayan a cruzar durante la construcción. Estas alcantarillas deben construirse con capacidad suficiente para evitar la obstrucción del caño o quebrada en cualquier época del año. En la figura 3 se muestra un esquema de estas obras. No puede ser utilizada la tubería de la línea para hacer estos drenajes. La no colocación de estas alcantarillas se considera como incumplimiento del Contratista y los daños que se causen son de su absoluta responsabilidad. Normas de Ingeniería de Oleoductos. 1. INSPECCIÓN Y REGISTRO DE MATERIALES Se deben presentar los registros de prueba FAT (Pruebas de aceptación de fabricación) que indiquen la fecha de fabricación, certificados de calidad y la garantía del fabricante o proveedor de todos los materiales y en su caso, el pedimento de importación si son de procedencia extranjera. Los materiales y equipos permanentes deben cumplir con los requerimientos de las requisiciones y de la ingeniería del proyecto (especificaciones). Los materiales (válvulas, conexiones, tubería, accesorios, recubrimientos, entre otros) se deben inspeccionar visualmente para verificar el estado físico de los mismos, con la finalidad de corroborar que cumplen con la calidad y cantidad requerida; en el caso de observarse algún golpe o daño en alguno de ellos, dicho material debe ser retirado para su evaluación y/o sustitución; si se presenta alguna anomalidad con estos equipos o materiales se debe llevar un registro en donde quedara consignado cada uno de estos detalles y entregarse a la compañía que los proporciono 2. EL DERECHO DE VÍA Es la franja de terreno necesaria para la ejecución de las obras, conforme con las dimensiones y alineamientos indicados en los planos y figuras, gestionada y suministrada por ECOPETROL. La franja de terreno que se va a utilizar se divide en: Zona de trabajo del ancho necesario para adelantar las labores de instalación de tubería y definido de acuerdo con el criterio presentado en la figura 1 y zonas adyacentes para disponer los materiales provenientes de la conformación del terreno, de acuerdo con las indicaciones de la Norma NIO-0402. “Apertura” se refiere a la construcción de un derecho de vía para línea regular. “Adecuación” se refiere a la construcción de un derecho de vía para un paso especial. “Conformación” se refiere a la construcción de un derecho de vía utilizando uno existente. MANEJO AMBIENTAL El Contratista de la construcción debe conformar un derecho de vía, con las normas de protección ambiental vigentes en Colombia y con lo indicado en el PMA, sin alterar o afectar áreas diferentes a la asignada para su trabajo, manteniendo los criterios establecidos y los diseños geotécnicos. ECOPETROL realiza inspecciones permanentes para garantizar la aplicación y efectividad de las medidas de mitigación. El material orgánico producto del descapote debe disponerse y acordonarse en sitios donde se garantice su almacenamiento, para su posterior utilización en la fase final de recuperación de la cobertura vegetal. En la vecindad de vías de uso público se debe disponer de una señalización según la norma NIO-0304 que informe a los usuarios sobre posibles inconvenientes que puedan producir las actividades de construcción. La construcción del derecho de vía debe quedar terminada antes de iniciar las labores de transporte y manejo de tubería. 3. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE El transporte solo debe realizarse por vías autorizadas para esta carga, si son transportados via terrestre o marina deben cumplir con el código API-RP-5. El transporte debe realizarse utilizando los equipos convenientes (carga-tubos), cuyos soportes ("cunas") deben estar debidamente protegidos con bandas de caucho. Deben tomarse las medidas necesarias para evitar el contacto tubo a tubo durante el transporte, si por alguna razón no se puede realizar vía terrestre el transporte se puede efectuar por un helicóptero; Durante el manejo y almacenamiento de la tubería, recubrimientos, válvulas y conexiones se debe tener el cuidado para no ocasionar daños como caídas, golpes, abolladuras, ranuras, cortes o dañar el recubrimiento de estos. Los accesorios como manómetros, válvulas, termopozos, empaques, entre otros deben empacarse y embalarse cumpliendo con los requisitos establecidos en la especificación Pemex P.1.0000.09, así como manejarse y almacenarse cumpliendo con las condiciones de manejo y seguridad indicadas en la norma oficial. 4. INSTALACION DE TUBERIAS ALCANCE Esta norma reglamenta las actividades que se deben desarrollar para la instalación de tuberías de acuerdo con los alineamientos y cotas indicadas en los planos. Estas: actividades y las normas correspondientes que las rigen son: NIO-0601, Tendido NIO-0602, Limpieza Interna de los Tubos NIO-0603, Doblado NIO-0604, Alineación y Soldadura NIO-0605, Apertura de Zanja NIO-0606, Bajado y Tapado NIO-0607, Tubería Superficial NIO-0608, Suministro e Instalación de Aditamentos NIO-0609, Prueba Hidrostática NIO-0610, Marcos “H” NIO-0611, Soportes de Concreto MANEJO AMBIENTAL La calidad ambiental durante estas actividades es responsabilidad del Contratista y la supervisión está a cargo de Ecopetrol. Utilizar canecas para la recolección del material sobrante. Este debe ser llevado a sitios de acopio temporal en donde se selecciona y se determina su disposición de acuerdo con su origen y estado en que se encuentren. Así por ejemplo, los recortes de madera pueden ser utilizados como leña; la chatarra debe ser vendida o reciclada; los empaques y demás elementos de papel se pueden incinerar en la obra, construyendo para ello una pequeña fosa y revolviendo las cenizas con suelo; los empaques de polietileno, las canecas y galones sobrantes se deben recoger y almacenar para posteriormente devolverlos a los proveedores, para su reutilización. Los materiales que no se puedan disponer en forma adecuada en el sitio, deben ser conducidos a los rellenos sanitarios de los campamentos. Durante la inspección radiográfica de las juntas soldadas, se deben extremar los cuidados con el manejo de fuentes radioactivas en un todo de acuerdo con el manual de seguridad de la obra. Siempre que se vaya a ejecutar esta actividad, se deben seguir rigurosamente las normas y procedimientos de seguridad existentes para este tipo de labor. La apertura de la zanja sólo debe efectuarse cuando la tubería se encuentre lista para su instalación (doblada, soldada y con el recubrimiento anticorrosivo). El bajado y tapado debe hacerse en forma inmediata de manera que la zanja no permanezca abierta más de tres días. Las paredes de la zanja deben ser lo más verticales que sea posible, entibadas, apuntaladas o acodaladas en las zonas donde la estabilidad del terreno así lo requiera. El material producto de la excavación se debe acordonar al lado de la zanja; en terrenos de alta pendiente se deben colocar barreras de sacos de propileno, de tal forma que éstas aseguren la permanencia de los materiales en el sitio. Se recomienda que el material de relleno de la zanja sea el mismo de la excavación, libre de materia orgánica y de suelos muy húmedos y blandos. En la actividad de tapado se debe hacer una ligera compactación del suelo de tal manera que las partículas superficiales no puedan ser fácilmente arrastradas por el agua. Todo el personal participante en la prueba hidrostática debe ser informado sobre los peligros concernientes a la operación en la que se utilicen altas presiones de agua. Es responsabilidad y obligación del Contratista complementar el trámite ante las autoridades competentes sobre la concesión de aguas para la prueba hidrostática y el permiso de vertimiento del agua después de la prueba. Antes del inicio a las pruebas de presión se debe definir la cantidad de agua requerida, con el fin de escoger, dentro de las fuentes propuestas por Ecopetrol, la apropiada para realizar la captación. Si se desea obtener agua de otras fuentes distintas de las preseleccionadas por Ecopetrol, el Contratista debe adelantar los estudios ambientales y tramitar los permisos correspondientes. Antes de efectuar la captación y posterior disposición del agua de prueba, se debe medir como mínimo el pH, sólidos disueltos totales, grasas y aceites, hierro, cromo, e hidrocarburos totales, entre otros. Con base en estos resultados se debe definir la necesidad y tipo de tratamiento que requiera el agua para ser utilizada en la prueba y para ser vertida en los cauces naturales. Las piscinas de almacenamiento de los vertimientos de la prueba, deben impermeabilizarse con geomembranas para evitar infiltraciones en el subsuelo. Una vez terminada la labor, las piscinas se deben tapar y luego restituir las condiciones del terreno. Las tuberías provisionales utilizadas para despresurizar la línea y verter el agua, se deben asegurar adecuadamente por medio de estacas, sacos de arena, etc., para evitar movimientos bruscos. Se deben colocar enrocados y disipadores de energía en la descarga del agua en los sitios de vertimiento y así evitar la erosión del suelo en estas zonas. Durante las operaciones de prueba no se permite la presencia de personal no autorizado a menos de 40 m del derecho de vía. La zona de influencia de la cabeza de ensayo se debe cercar y colocar avisos que indiquen a personas ajenas sobre el peligro asociado a la prueba. Se deben cumplir las normas de vertimiento especificadas en el Decreto 1594 de 1984. El Contratista debe avisar a Ecopetrol con una anticipación de por lo menos ocho días, sobre la iniciación de todos los trabajos relacionados con el proceso de prueba, para proceder a ejecutar y verificar las indicaciones anteriores. 5. TENDIDO Esta norma se refiere a todas las actividades necesarias para llevar los tubos desde los acopios locales y tenderlos en forma contínua a lo largo del derecho de vía. La tubería no se debe bajar al terreno sin las debidas protecciones que eviten daños y abolladuras, condiciones que se deben mantener hasta que sea colocada dentro de la zanja. Debe apoyarse sobre sacos de polipropileno llenos de suelo suelto, en cantidad y disposición tal que eviten el contacto con el piso. Al tender los tubos a lo largo del derecho de vía, se deben dejar espacios entre ellos, en lugares convenientes y con un ancho adecuado para facilitar el paso de personas, maquinaria y animales de los predios que se ocupen. Se debe mantener el paso en los caminos y senderos existentes. No se admite el manejo de tubería con eslingas o cables de acero colocadas directamente sobre el revestimiento; deben usarse bandas suaves con resistencia suficiente para garantizar un manejo seguro de la tubería; éstas se deben reemplazar cuando por su estado no puedan cumplir esta condición. 6. LIMPIEZA INTERNA DE LOS TUBOS El Contratista debe tomar las precauciones necesarias para que el interior de los tubos se mantenga libre de materias extrañas. Antes de proceder a alinear y soldar cada tubo, éste debe ser limpiado cuidadosamente y al finalizar cada jornada de trabajo, los extremos de la tubería deben taponarse convenientemente para evitar la entrada de elementos ajenos a la misma. El Contratista debe preparar y presentar a ECOPETROL, para su aprobación, el procedimiento que debe seguir para esta actividad. Cuando sea necesario dejar tramos de tubería sin soldar en forma temporal, tales como cruces de carreteras, caminos, puentes, etc., los extremos abiertos de la tubería deben ser cubiertos con tapas metálicas punteadas, manteniendo esta protección hasta que la tubería sea soldada en forma definitiva y quede la línea de tubería continua. Si los tramos de tubería no se taponan después de terminar las actividades del día, ECOPETROL puede suspender los trabajos hasta que el Contratista dé cumplimiento a esta labor. 7. DOBLADO Las curvas se deben hacer de acuerdo con las normas vigentes para el doblado en frío, utilizando dobladora. No se permite el alargamiento, el arrugamiento o el adelgazamiento indebido en la pared del tubo. El radio mínimo de las curvas es aquel que corresponda a una deflexión de un grado por cada diámetro de longitud de la tubería. Se debe localizar el vértice de la misma en el sitio exacto del tubo que se va a doblar, con el fin de lograr el empate entre la línea ya soldada y la curva; la vena de la costura del tubo debe localizarse en el eje neutro de la curva. La distancia mínima entre la curva y la junta circunferencial soldada (tramo recto) no puede ser inferior a 5 diámetros. Los dados o zapatas de la dobladora deben estar adecuadamente cubiertos con bandas de caucho u otro material suave que evite el deterioro del revestimiento. El Contratista debe presentar el procedimiento de doblado y la maquinaria que se va a emplear para la elaboración de las curvas, teniendo en cuenta el diámetro del tubo, material, espesor y tipo de revestimiento. Particularmente deben indicarse las condiciones a partir de las cuales debe emplearse mandril interno. ECOPETROL puede exigir la calificación de dicho procedimiento. La tubería dañada por el Contratista, por deficiencias en el doblado, a juicio de ECOPETROL, es cobrada por éste y su valor descontado de las actas de pago. 8. ALINEACION Y SOLDADURA Los siguientes son los procesos que se pueden poner en práctica en soldaduras de producción, en taller o en campo: Arco Metálico Revestido (SMAW) Arco Sumergido (SAW) Arco Metálico Protegido con Gas Inerte (GMAW y FCAW) Arco de Tungsteno Protegido con Gas Inerte (GTAW) CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Todos los procesos para la realización de soldaduras y sus reparaciones deben estar respaldados por sus correspondientes Especificaciónes del Procedimiento (WPS: Welding Procedure Specification). Los procesos de soldadura deben garantizar que las propiedades físicas y químicas cumplan con los requisitos especificados y estén de acuerdo con las características del material base. Toda WPS antes de su aplicación en soldaduras de producción, debe calificarse y sus resultados deben consignarse en el documento Informe de Calificación de Procedimiento (PQR). La calificación debe realizarse en un establecimiento reconocido por Ecopetrol y en su presencia. Si durante la soldadura de producción se modifica alguna de las Variables Esenciales de la WPS, se requiere una recalificación del procedimiento y las juntas que se hayan realizado con las modificaciones deben eliminarse y volverse a ejecutar bajo las condiciones del procedimiento recalificado. Todos los costos en que incurra el contratista, tanto para la recalificación como para la ejecución de las juntas rechazadas son por su cuenta. A excepción de lo que indique Ecopetrol, los equipos y herramientas, metales de aporte, fundentes, mano de obra y las pruebas destructivas o no-destructivas necesarias para la calificación del Procedimiento son por cuenta del contratista. CALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES Para intervenir en la realización de juntas de producción, o en su reparación, todo soldador debe demostrar que tiene la habilidad para ejecutar soldaduras deacuerdo con las WPS calificadas. La prueba de capacidad se realiza en segmentos de tubería del mismo tipo de la que se utiliza en la línea o sistema en construcción y debe reproducir las condiciones de trabajo de las soldaduras de producción; los segmentos de tubo pueden estar a 0°, 45°óo 90° con respecto a la horizontal (posiciones 5G, 6G y 2G). La posición de los tubos la define el inspector que conduce la prueba. Los Registros de Calificación de los soldadores probados deben ser enviados en original a Ecopetrol, como documento integrante del contrato. Tanto el lugar de ejecución de la calificación como los resultados de la misma deben ser aprobados por Ecopetrol. La sustitución del Contratista o el cambio de proyecto anula la calificación del soldador; por lo tanto, para todo nuevo trabajo se requiere calificación del soldador. A excepción de lo que indique Ecopetrol, los equipos, y materiales requeridos para la calificación de los soldadores corren por cuenta del Contratista; asímismo, éste asume los costos de las pruebas destructivas o no destructivas, que se utilicen para determinar la calidad de la junta. Los soldadores calificados deben identificarse por medio de una "estampa" de números o letras. No se debe repetir la "estampa"; además la utilizada por un soldador rechazado no puede ser empleada de nuevo. PREPARACIÓN DE LA JUNTA DE PRODUCCIÓN Para iniciar la soldadura de producción, el bisel y su zona adyacente deben encontrarse dentro de las tolerancias indicadas en la WPS y libres de cualquier material extraño (grasa, pintura, óxido, polvo, etc.). La limpieza debe realizarse con sistemas mecánicos (grata circular, etc.). Las imperfecciones deben repararse por métodos abrasivos mecánicos. Si el daño requiere reparación por medio de la aplicación de metal de aporte, ésta debe realizarse de acuerdo con un procedimiento calificado para ello. Para restablecer biseles en campo debe utilizarse máquina semiautomática de oxi-gas, o en su defecto de corte mecánico. Una vez en condiciones para realizar soldaduras de producción, el bisel sólo puede ser manipulado por el soldador calificado. Si esta condición no se cumple, la junta debe cortarse y repetirse por cuenta del Contratista. En el alineamiento de los extremos de tubos sucesivos se debe repartir cualquier diferencia de espesores en toda la longitud de la circunferencia, conservando el máximo desalineamiento permitido por la norma correspondiente. Durante la operación de alineamiento el martilleo debe ser mínimo. Para el alineamiento de los tubos sucesivos se deben utilizar grapas exteriores o dispositivos interiores. La grapa exterior se remueve cuando se haya completado el 50% del pase de raíz y cuando se utilice dispositivo interior, éste se remueve cuando se haya terminado el pase de raíz, o de acuerdo con lo dispuesto en la WPS calificada. LIMPIEZA DE LOS PASES E IDENTIFICACIÓN DE LA SOLDADURA El pase de raíz o de penetración (fondeo) se limpia mediante la aplicación de disco abrasivo. En lo posible debe ser una limpieza superficial, pero retirando los sobre espesores formados en la reiniciación del cordón y los resíduos de escoria. El segundo pase y los subsiguientes se limpian con grata circular. El último pase o de presentación debe limpiarse con grata circular y todas las salpicaduras deben retirarse con cincel. Se prohibe el uso de segueta para perfilar el pase de presentación. La superficie del pase de presentación debe ser regular, convexa y su altura no debe sobrepasar 1.6 mm (1/16") sobre la superficie del tubo; su ancho no debe sobrepasar en 3 mm (1/8") la medida superior del bisel. En ningún punto la superficie del pase de presentación debe estar por debajo de la superficie del tubo. Toda sobremonta producida por la iniciación del pase debe ser removida con disco abrasivo. Toda soldadura de producción debe identificarse visible, consecutiva y permanentemente. En oleoductos deben indicarse el kilómetro, el número de junta en el kilómetro y los soldadores que intervinieron en su ejecución. El Contratista debe enviar diariamente a Ecopetrol el informe de producción donde consten estos datos. CONTROL DE CALIDAD Y REPARACIÓN DE DEFECTOS Toda junta de producción debe inspeccionarse visualmente en todas y cada una de las etapas de su ejecución. Las fallas detectadas durante esta inspección deben corregirse para poder proseguir con su ejecución. Para el control radiográfico se permiten fuentes electrónicas (Rayos X) o Isotópicas (Rayos Gamma). El personal que realiza el control radiográfico debe cumplir los requisitos de la norma aplicable. Asimismo, el criterio de aceptación o rechazo está dado por la norma aplicada. Ecopetrol efectúa por su cuenta el control radiográfico hasta el 50% de las juntas soldadas. El Contratista debe reparar las juntas que se encuentren defectuosas, incluyendo el costo de las radiografías. En pasos especiales, el control radiográfico es del 100%. Los defectos detectados por radiografía deben repararse en un período no superior a una jornada de trabajo; de lo contrario, se detiene el frente de soldadura hasta que se normalice la situación. Una junta puede repararse dos veces como máximo; en caso de persistir el defecto o aparecer uno nuevo, la junta debe cortarse y reemplazarse por un tramo de tubería de 1m de longitud. El Contratista debe asumir los costos y el soldador debe ser recalificado en la WPS aplicada. La aplicación de métodos de control de calidad no destructivos no excluye la utilización de métodos destructivos para juntas totalmente terminadas. 9. APERTURA DE ZANJA La tubería se debe enterrar en toda su longitud. El fondo de la zanja debe ser conformado en forma uniforme y quedar libre de rocas sueltas, gravas, raíces y materiales extraños que pudieran dañar la tubería o su revestimiento. La profundidad de la excavación debe ser como mínimo de 1.20 m medido hasta la cota superior del tubo y un ancho medio de DOS VECES Y MEDIA EL DIAMETRO DE LA TUBERIA, independiente de la clase o condición del terreno. Cuando por circunstancias especiales y a juicio de ECOPETROL, se presenten condiciones favorables para disminuir la profundidad mínima de excavación, ésta puede modificarse, previa autorización por escrito de ECOPETROL. En las áreas de cultivos industriales la profundidad debe ser como mínimo 2.5 metros, medida hasta la clave del tubo; donde se requiera mayor profundidad de excavación, como en los cruces de carreteras, caminos, quebradas o caños, cruce con líneas existentes, exigencia de cualquier entidad o persona afectada, etc., o donde el perfil del terreno lo exija para evitar doblado excesivo en la tubería y sea necesario ejecutar una sobre-excavación, de por sí o por solicitud de ECOPETROL, el valor de ésta no implica en ningún caso un costo adicional. El material producto de la excavación se debe acordonar al lado de la zanja, evitando que se mezcle con la capa vegetal retirada durante la apertura del derecho de vía y debe tener el manejo necesario para evitar el lavado por escorrentía. Se permite el uso de explosivos cuando las circunstancias lo exijan, previa autorización de ECOPETROL y de las autoridades competentes, presentando además el procedimiento constructivo utilizando explosivos. Cualquier problema generado por la utilización de explosivos es responsabilidad del Contratista 10. BAJADO Y TAPADO BAJADO DE LA TUBERIA Todo programa de bajado y tapado debe ser informado por escrito a ECOPETROL, con 24 horas de anticipación, con el fin de obtener su aprobación. La tubería debe bajarse a la zanja luego de revestir la zona de las juntas e inmediatamente después de haber sido inspeccionada con el detector de fugas del revestimiento y aprobada por ECOPETROL. 11. LLENADO DE LA ZANJA En el llenado de la zanja se deben tener en cuenta los siguientes aspectos: Debe retirarse del fondo de la zanja todo aquello que pueda dañar al recubrimiento como por ejemplo, rocas sueltas, piedras, bloques de madera, tubos, herramientas y varillas de soldadura. Cuando el fondo sea rocoso se debe recubrir con una capa de arena o suelo desmenuzado de por lo menos 8 cm de espesor o con bolsas llenas de arena o suelo. El fondo debe estar nivelado para que el peso de la tubería quede bien distribuido. Se permite el bajado de la tubería cuando la zanja se encuentre con agua, previa aprobación por parte de ECOPETROL. La tubería debe ser colocada directamente sobre el fondo de la zanja dejando, donde sea necesario, porciones de tubería sobresaliendo de la zanja, apoyadas sobre durmientes y formando curvas verticales dentro de la flexibilidad natural de la tubería o Slack Loops. Los Slack Loops deben bajarse en las mañanas o en las noches cuando el tubo esté frío y no necesite ser forzado para entrar en la zanja. Cuando quede un exceso de tubería fuera de la zanja en algún Slack Loop y no sea posible lograr que dicha tubería quede convenientemente alojada dentro de ella, se debe proceder a cortar y remover un sector de tubo, soldando nuevamente los extremos de la tubería. Salvo en los casos indicados por ECOPETROL, el material de relleno de las zanjas es el mismo de la excavación de ellas, libre de materia orgánica o de suelos muy húmedos y blandos. Durante la bajada se deben evitar golpes o fricciones contra los lados de la zanja. Para este efecto se pueden colocar láminas de madera contrachapada, fieltros o cartones corrugados. Todo daño del recubrimiento debe ser reparado por cuenta del Contratista. La zanja se debe rellenar inmediatamente después de la instalación para evitar cualquier daño del recubrimiento. Antes de rellenar se deben separar todos los objetos que puedan dañarlo tales como fragmentos de roca o piedras grandes. Después de colocar sobre la tubería unos 15 cm de relleno con tierra suelta, se pueden incluir los objetos duros separados anteriormente. La tierra suelta puede reemplazarse por material sintético (poliuretano) el cual forma un "colchón" suave alrededor del tubo antes de colocar el material de relleno de la zanja o utilizar una malla de protección tipo Rock Shield o similar. En los sitios de pendiente pronunciada o cuando el frente de apertura de zanja vaya separado del frente de bajado y tapado más de 3 días, se deben colocar en la zanja protecciones para evitar erosión y confinar posteriormente el relleno, las cuales consisten de barreras construidas de acuerdo con lo indicado en las figuras 2 y 3. En el segundo caso, el costo de las barreras requeridas es por cuenta del Contratista. Las barreras de la zanja pueden asimilarse a elementos estructurales en material sintético, cuya especificación debe someterse a aprobación de ECOPETROL. De considerar su utilización, el cuadro de precios debe indicar las alternativas contempladas. El relleno debe terminarse acamellonando el material, de manera que la parte superior de dicho camellón quede 20 a 30 cm por encima del nivel del terreno adyacente, apisonándolo con un mínimo de 4 pasadas de la oruga del bulldozer, de acuerdo con las indicaciones de la figura 1. El Contratista es responsable por los perjuicios que se causen a personas o animales por mantener abierta la zanja, antes o después de bajar la tubería. En zonas de alto tránsito de personas y animales se debe colocar puentes provisionales para el paso de la misma. A todos los tramos de zanja ya rellenos el Contratista debe darles el mantenimiento adecuado hasta que se termine la construcción. TAPADO EN BERMA DE UNA VIA Cuando el alineamiento de la tubería vaya paralelo al eje de una carretera y su trazado coincida con la cuneta de la vía, el bajado y tapado de la tubería debe efectuarse de acuerdo con el diseño indicado, atendiendo siempre al cumplimiento de las disposiciones técnicas y de seguridad establecidas por el Ministerio del Transporte, Secretaría de Obras Públicas o por la entidad que tenga jurisdicción sobre la vía en referencia y cumpliendo las siguientes condiciones mínimas: Debe colocarse la tubería enterrada a una profundidad mínima de 1.50 m medidos entre la clave del tubo y la rasante de la carretera; deben reconstruirse los rellenos, cunetas y bermas correspondientes con una calidad igual o superior a la existente. 12. PRUEBA HIDROESTATICA ALCANCE Y GENERALIDADES Esta norma reglamenta los procedimientos para ejecutar la prueba hidrostática de redes de tuberías para el transporte de hidrocarburos líquidos. En esta norma se cita el documento de Ecopetrol PIPING CLASS VIT, de ene-97. Las pruebas e inspecciones respectivas deben realizarse en horas diurnas y con tiempo seco. Si Ecopetrol considera que las condiciones climatológicas no son aceptables, o que la línea no está en condiciones de ser probada, la prueba no debe ejecutarse. El Contratista debe proporcionar los equipos (múltiples, bombas, compresores, filtros, tubería para llenado y drenaje, raspadores, etc.) instrumentos, inhibidor de corrosión, secuestrante de oxígeno, mano de obra, transporte y cualquier otro material o equipo que se requiera para las pruebas, empates y reparaciones. Los accesorios suministrados para incorporar a la línea en forma definitiva, no pueden ser utilizados para la prueba. La presión de prueba hidrostática en cualquier punto de la tubería no debe ser inferior al 125% de la presión de operación en cualquier punto, sin exceder el valor de presión de prueba hidrostática máxima indicado en el PIPING CLASS VIT. Deben realizarse pruebas locales en el momento previo a la instalación de tramos en cruces especiales y zonas pantanosas y luego pruebas generalizadas de la línea, que hagan parte del tramo correspondiente, una vez terminada su instalación. Cualquier prueba adicional que necesite el Contratista es totalmente por su cuenta y para su realización debe contar con la aprobación de Ecopetrol. La prueba hidrostática no debe preceder en ningún caso a la toma de radiografías y, por lo tanto, a la reparación de las soldaduras defectuosas. REQUISITOS PREVIOS El Contratista debe presentar para aprobación de Ecopetrol el procedimiento para la prueba hidrostática antes de comenzar cualquier operación de prueba. Éste debe incluir toda la información referente a secciones de prueba, presiones, puntos de control, sitios de toma y de vertimiento de agua, inhibidores de corrosión, secuestrantes de oxígeno, equipos, medidas de seguridad, etc. Para cada sección de prueba debe incluirse en forma detallada el perfil topográfico, la revisión de los sitios de presiones máximas y mínimas, el análisis hidráulico del tramo con la incidencia en las bombas de llenado y pérdidas y el procedimiento de desocupación. Si durante la ejecución de la prueba se considera más práctico emplear secciones diferentes a las programadas inicialmente en el procedimiento aprobado, el Contratista debe avisar a Ecopetrol y obtener una nueva aprobación. Para el agua de prueba el Contratista debe elegir la fuente adecuada de aprovisionamiento; debe adelantar el trámite ante las autoridades ambientales para la obtención definitiva de la concesión de aguas y el permiso de vertimiento de la misma una vez se haya terminado la prueba hidrostática, teniendo en cuenta el tipo de inhibidor de corrosión y secuestrante de oxígeno agregados durante la prueba y su impacto sobre el ecosistema receptor. El inhibidor debe ser biodegradable de acción biocida y soluble en el agua en las dosis indicadas por el fabricante. Además se deben instalar elementos que permitan remover los sedimentos que pueda llevar el agua, antes de su ingreso a la tubería (sedimentadores y filtros). Antes de iniciar cualquier operación de prueba deben instalarse todos los accesorios y conexiones permanentes a lo largo del tramo de línea que va a probarse. Asimismo, todos los instrumentos de registro deben calibrarse utilizando probadores de peso muerto debidamente calibrado y certificado. Ecopetrol se reserva el derecho de revisar la calibración de los instrumentos y puede rechazar aquellos que a su juicio sean inadecuados para el buen desarrollo de la prueba. Los manómetros utilizados se deben calibrar de tal forma que la indicación de la presión de prueba no sea menor que el 25% ni mayor que el 75% de la lectura máxima. Todas las válvulas de línea deben estar en posición abierta y a las válvulas de cheque se les debe retirar el disco. 13. LIMPIEZA INTERIOR Y CALIBRACIÓN DE LA TUBERÍA El procedimiento debe considerar la instalación de un múltiple receptor de raspadores en el extremo del tramo opuesto al punto de inyección y de un múltiple de envío en el extremo del tramo para la inyección del agua, desde el cual se envía un raspador de limpieza a través de la tubería, empujado por agua o aire comprimido. En caso de que Ecopetrol lo considere necesario, se deben enviar otros raspadores hasta que quede perfectamente limpio el interior de la tubería. En algunos casos puede resultar conveniente limpiar dos o más secciones adyacentes de prueba en una sola operación, en cuyo caso el Contratista debe obtener de Ecopetrol el permiso correspondiente. La platina calibradora del “marrano” de calibración, debe tener un diámetro del 95% del diámetro interno menor existente en el tramo de tubería que se va a probar, y un espesor de 3/8" si es de aluminio; en caso de que sea de acero, el espesor debe ser de 3/16"; las ranuras radiales deben estar separadas 60° y su ancho debe ser de 3/16”. LLENADO Y PURGA DE AIRE Debe instalarse un medidor en el lado de la succión de la bomba de llenado con el fin de determinar el tiempo aproximado requerido para llenar cada sección de prueba y un proporcionador con su bomba de descarga, con el fin de inyectar el inhibidor de corrosión en el agua de prueba. En el caso que el agua de prueba vaya a permanecer un tiempo significativo dentro de la tubería, debe emplearse además un secuestrante de oxígeno. Durante el llenado, la columna de agua debe ir precedida de raspadores de desplazamiento para eliminar bolsas de aire y hacer una limpieza interna adicional. Cuando los raspadores de desplazamiento llegan a las trampas receptoras, la válvula del extremo opuesto a la inyección se abre y el agua se deja salir libremente a un recipiente que permite la sedimentación de partículas, hasta que se nota que el agua fluye libre de polvo, herrumbre o materiales extraños; en este momento, todas las válvulas en los tramos de la sección de prueba se cierran y se instalan los tapones de prueba o bridas ciegas, habiendo detenido previamente la bomba de llenado. PRESURIZACION Cuando la sección de prueba está lista, debe conectarse la bomba de presión a la instalación, bombeando hasta alcanzar una presión de 100 a 200 psi aproximadamente y permitiendo que dicha presión se mantenga a ese nivel durante un mínimo de 30 minutos, con el propósito de probar que no existen fugas mayores. Se continua comprimiendo hasta alcanzar el 70% de la presión de prueba, la que se debe mantener 30 minutos hasta que se estabilicen presiones y temperaturas. Posteriormente se realizan incrementos de 10 psi, los cuales deben ser perfectamente leídos en la escala del manómetro y registrados, hasta alcanzar la presión de prueba, la cual debe mantenerse por una hora; posteriormente se reduce la presión 50 psi para realizar la prueba de hermeticidad con el propósito de prevenir aumentos de presión por encima del rango de presión hidrostática por efectos de aumento en la temperatura de la tubería. Una vez la presión de prueba haya sido alcanzada, se detiene y desconecta la bomba. Se debe hacer una cuidadosa revisión final para asegurar que ninguna de las válvulas en la sección de prueba presente fugas. El período oficial de pruebas inicia cuando se hayan estabilizado presiones y temperaturas. Al iniciarse el período oficial de pruebas debe registrarse la presión, determinada mediante un registrador e indicador de presión instalado en un extremo de la sección de prueba, y simultáneamente registrarse las temperaturas en dos puntos diferentes de la sección. Se debe mantener la presión de prueba durante un período mínimo de 4 horas, el cual puede ampliarse a juicio de Ecopetrol sin ningún sobrecosto. Deben tomarse lecturas de presión y temperatura cada hora. Los datos de la prueba deben registrarse en el formato establecido e incluirse en la base de datos del proyecto. La prueba es satisfactoria si no sobreviene una caída de presión durante el período de prueba y si los cambios de presión que se lleguen a presentar pueden ser correlacionados satisfactoriamente con las variaciones de temperatura. En caso de falla, la línea debe ser reparada y presionada nuevamente, sin sobrecosto para Ecopetrol, hasta obtener una prueba totalmente satisfactoria. Si se presenta una caída de presión no identificada, el Contratista debe proceder a seccionar el tramo de prueba por mitades hasta encontrar la causa de la pérdida. Si Ecopetrol lo considera conveniente, puede ordenar una prueba de presión variable, que tiene como límites máximos y mínimos, la máxima presión de trabajo y el 70% de ésta. Esta prueba no tiene costo para Ecopetrol y no reemplaza la prueba de presión. Ecopetrol decide en cada caso los límites de presión y las velocidades de ascenso y descenso de la misma, lo mismo que su duración. DESPLAZAMIENTO DEL AGUA Y EMPATES El Contratista es el responsable de la eliminación adecuada del agua de la prueba en los sitios y formas presentados en el programa de pruebas aprobado por Ecopetrol. Una vez que el agua haya sido retirada y la tubería esté satisfactoriamente drenada, se da inicio a las operaciones de empate o conexión de las secciones de prueba, las cuales deben someterse a prueba radiográfica para su aceptación. Los múltiples para envío y recibo de raspadores deben retirarse y prepararse para las pruebas de la sección siguiente. La tubería puede entregarse vacía o inundada, según lo establecido por Ecopetrol para el proyecto en particular. En el caso de solicitarse llena de agua para prevenir alteraciones de la tubería antes de ponerse en servicio, se deben adicionar inhibidores y secuestrantes de oxígeno y mantener presionada. Adicionalmente en el momento de iniciarse el servicio, Ecopetrol puede solicitar la adición de una cuña de methanol para garantizar el retiro de trazas de agua de la línea. En el caso de que se solicite vacía, se debe correr un raspador impulsado con aire, en tramos de una longitud tal que permita su movimiento y drenando la tubería en tramos intermedios. 14. MARCOS TIPO “H” Los marcos H deben fabricarse en planta y revestirse como lo indica la norma NIO-0703, pero aplicando el zinc inorgánico en planta y, una vez instalados en campo, aplicar el epóxico y el poliuretano. Los marcos H deben instalarse en los sitios que muestran los planos o de acuerdo con las instrucciones de ECOPETROL, en huecos de diámetro entre 0.2 y 0.4 m; el espacio entre el suelo y el tubo debe rellenarse con mortero de proporción 4:1 de arena y cemento, según la norma ICONTEC 112. La separación entre soportes se define en el diseño, de acuerdo con el tipo de tubería (diámetro, espesor y calidad). 15. INSPECCION La inspección de un ducto y su respectivo derecho de vía se deben realizar de acuerdo a lo establecido en la Tabla 12, donde se indican: Localización, equipo, personal y frecuencia de inspección para cada nivel de inspección. Todas las anomalías que se encuentren durante la inspección, deben informarse a PEMEX en los reportes de resultados indicando las acciones necesarias para confirmarlas y en su caso, corregirlas. Todas las instalaciones superficiales durante el primer año de operación deberán ser sometidas a: Inspección visual (Nivel 1), medición de dureza de campo y análisis de flexibilidad, con la finalidad de identificar las condiciones externas que ocasionen altos esfuerzos y detectar materiales de alta dureza que pudieran ser frágiles y susceptibles a fractura, generados durante la construcción. INSPECCIÓN NIVEL 1 Comprende la inspección visual a lo largo del ducto con el fin de determinar defectos, anomalías y problemas que tenga la tubería y que puedan ser detectados a simple vista. Este nivel de inspección se debe realizar a: tubería superficial, trampas de diablos, válvulas, cruces de vías de comunicación, cruces de ríos y derechos de vía. Este nivel de inspección comprende dos metodologías: Inspeccion terrestre: se debe realizar mediante el uso de vehículo y en su caso recorridos a pie par accesar a las instalaciones que serán inspeccionadas. Este recorrido debe hacerse a todo lo largo del ducto, donde se incluyen: trampas de diablos, válvulas de seccionamiento y áreas de topografía accidentada o pantanosa, los recorridos deben efectuarse en zonas urbanas cada quince días y en zonas rurales una vez al mes. Tubería superficial. Se debe revisar la corrosión en la zona de contacto entre el ducto y el soporte, estado de la pintura anticorrosiva, socavación y asentamientos diferenciales en la base de los soportes, falta de apoyo entre tubería y soporte, presencia de basura, hierba o maleza, entre otros. Recorrido aéreo. Se debe utilizar este recorrido para la localización de riesgos potenciales en zonas de difícil acceso tales como: áreas pantanosas o zonas de topografía accidentada, además de localizar o detectar maquinaria pesada trabajando en las cercanías del derecho de vía, labores agrícolas de desmonte y quema; explotación de minas, canteras, entre otros; Los recorridos aéreos se deben efectuar cada 60 días y cuando éstos se realicen, no se efectuarán los recorridos terrestres correspondientes. PROTECCION NIVEL 2 Protección catódica: Se deben efectuar un monitoreo y una medición del potencial de polarización de protección catódica en todo el eje longitudinal del ducto, respetando los criterios, tipo de inspección, frecuencia, requisitos de personal y equipo, trabajos a ejecutar, así como los registros de los resultados generados; todo lo anterior conforme a lo establecido en la NRF-047-PEMEX-2007. Protección anticorrosiva. Se debe inspeccionar visualmente y con equipo detector de fallas en el recubrimiento, el estado en el que se encuentra la protección anticorrosiva tanto en la línea regular como en los sitios o puntos críticos mencionados en el subinciso 8.3.2.1.1, y dependiendo de su estado realizar las recomendaciones respectivas para corregir los posibles problemas en la zona afectada. Esta inspección se debe realizar al mismo tiempo que se efectúa la medición de espesores por lo que su frecuencia de inspección es la misma. Sistemas y dispositivos de seguridad. Los sistemas y dispositivos de seguridad, tales como limitadores de presión o temperatura, reguladores de presión, instrumentos de control y válvulas de alivio entre otros; se deben evaluar mediante una inspección Nivel 2. La periodicidad con la que se debe inspeccionar los sistemas y dispositivos de seguridad debe ser por lo menos de una vez al año. Las válvulas de seguridad adicionalmente se deben sujetar a una prueba de desempeño como su calibración. CONCLUISION Transportar el crudo es un gran necesidad por su gran utilidad en la sociedad, asi que existen varios métodos como son los oleoductos terrestre o marinos (atravesando ríos) o los buques petroleros; sin embargo los oleoductos resultan siendo la manera más económica de transportar esta gran energía mundial por zonas de un mismo país o atravesando 2 naciones, de acuerdo a esto es necesario conocer sus mas pequeños detalles en diseño, construcción, monitoreo y operación.