1/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] MÓDULO: PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN Sesión 1: Plan Agregado de Producción e Introd. a la programación lineal Sesión 2: TEMAS: •TEMA 1: PROGRAMACIÓN MAESTRA DE LA PRODUCCIÓN (MPS: Master Production Plan) •TEMA 2: PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP: Materials Requirement Plan) •TEMA 3: SISTEMAS JUSTO A TIEMPO (JIT: Just In Time) 2/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] TEMA 1: PROGRAMACIÓN MAESTRA DE LA PRODUCCIÓN (Master Production Scheduling: MPS) 3/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 1. Proceso MPS Fundamentalmente, consiste en desagregar el Plan Agregado de Producción (PAP) No Si Están disponibles los recursos? Plan de producción autorizado Plan Maestro de Producción (tentativo) (MPS) Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) Plan Maestro de Producción (autorizado) (MPS) 4/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 2. Desarrollo del MPS 1. Calcular los inventarios proyectados a la mano. 2. Determinar las fechas y la magnitud de las cantidades de MPS. Inventario proyectado a la mano al final de la semana Inventario a la mano al final de la última semana Cantidad en el MPS pendiente al inicio de esta semana Requerimientos proyectados de la semana 5/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Ejercicio 1. Un fabricante que produce sillas desea generar un MPS para esta operación. Marketing ha pronosticado una demanda de 30 sillas para la primera semana de abril, pero los pedidos de clientes que realmente se han registrado son por 38 sillas. No hay ninguna cantidad pendiente en el MPS en la semana 1 Inventario= 55+0-38=17 sillas 6/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Item: Ladder-back chair Order Policy: 150 units Lead Time: 1 week Forecast 1 3838 3030 2 2727 3030 3 2424 3030 4 88 5 00 3535 6 00 3535 7 00 8 00 Customer orders (booked) Projected on-hand inventory MPS quantity MPS start 35353535 April May 3030 Quantity on Hand: 55 Available-to- promise (ATP) inventory 7/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Item: Ladder-back chair Order Policy: 150 unitsLead Time: 1 week Forecast 1 3838 3030 2 2727 3030 3 2424 3030 4 88 5 00 3535 6 00 3535 7 00 8 00 Customer orders (booked) Projected on-hand inventory MPS quantity MPS start 35353535 April May 3030 Quantity on Hand: 55 17 137 107 77 42 7 122 87 0 150 1500 00 0 0 150 1500 00 0 0 Available-to- promise (ATP) inventory 1717 9191 150 0 El pronóstico es menor que los pedidos registrados en la semana 1; el saldo del inventario a la mano=55+0- 38=17 Saldo del inventario a la mano=17+150-30=137. La cantidad necesaria para evitar una escasez de 30-17=13 sillas en la semana 2 El tiempo necesario para el ensamble de 150 sillas es de una semana. Por consiguiente, el depto de ensamble deberá comenzar el ensamble de las sillas en la semana 1 para poder tenerlas listas en la semana 2 El total de los pedidos de clientes registrados, hasta la próxima recepción del MPS, es de 38 unidades. El invent. ATP=55+0-38=17 El total de los pedidos de los clientes registrados, hasta la próxima recepción del MPS es de 27+24+8=59.El invent ATP=150-59=91 Solución 8/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 3. Vallas de Tiempo en MPS Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 150 0 0 0 0 150 0 0 0MPS cantidad VallaValla del del tiempotiempo de de demandademanda VallaValla del del tiempotiempo de de planificaciplanificacióónn 9/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 1. SISTEMA MRP • Técnica para el control y planeación de inventarios de manufactura. • Permite la coordinación tanto de órdenes de compra (pedidos hacia fuera de la firma) como de trabajos o jobs (pedidos dentro de la firma). ¿Qué materias primas requiero para producir? – Proveedores internos – Proveedores externos 10/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] (a) (b) | | | | | | | | | | 1 5 10 Day Order 1000 on day 3 Order 1000 on day 8 B i c y c l e s Reorder point R i m s R i m s 2000 — 1500 — 1000 — 500 — 0 | | | | | | | | | | 1 5 10 Day Demanda Dependiente Aglomerada 11/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] TEMA 2: PLANEACIÓN DE REQUERIMIETOS DE MATERIALES (MRP: Materials Requirement Plan) 12/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 1.1 Ventajas del Sistema MRP 9 Permite un pronóstico más acertado de los requerimientos de componentes (disminuye el inventario de seguridad) 9 Provee información para planificar capacidades y requerimientos financieros. 9 Actualización automática 13/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Plan de Requerimientos de Materiales Transacciones de inventario Registros de inventarios Bills of Materials (BOM) Ingeneria y procesos de disñeo Plan Maestro de Producción (MPS) Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) MRPMRP explosionexplosion Otras fuentes de demanda 14/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Explosión de materiales (Bill of Materials, BOM) I (1) Seat cushion H (1) Seat frame G (4) Back slats F (2) Back legs J (4) Seat-frame boards C (1) Seat subassembly D (2) Front legs B (1) Ladder-back subassembly E (4) Leg supports AA LadderLadder--backback chairchair 15/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Registro donde figuran todos los componentes de un artículo, las relaciones padre-componente y las cantidades de uso derivadas del diseño. 1. Cantidad de uso: número de unidades de un componente que se necesita para fabricar una cantidad de su padre inmediato. 2. Elemento final: producto terminado que se vende al cliente. 2. Explosión de materiales (BILL OF MATERIALS) 16/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 1. Elemento intermedio: tiene por lo menos a un padre y por lo menos un componente. 2. Subconjunto: elemento intermedio que es ensamblado a partir de más de un componente. 3. Elemento comprado: no tiene componentes porque proviene de un proveedor, pero si tiene uno o varios padres. 2. Bill of Materials 17/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 3. PLANIFICACIÓN DE MRP • Explica con detalle cuantos elementos se producirán dentro de periódos de tiempo específicos. • Se divide en (I) plan de producción agg. y (ii) plan de producción específico. 200 Ladder-back chair Kitchen chair Desk chair 1 2 April May 670670 3 4 5 6 7 8 200 150 120 200 150 200 120 Aggregate production plan for chair family 670670 18/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 4. REGISTRO DE INVENTARIO • Es el insumo final del MRP junto con las transacciones de inventario (expedición de nuevos pedidos, recepción de entregas programadas, retiros de invt., etc.). Indica cuando deberá emitirse un pedido por una cantidad y producto específico. Emisiones planeadas de pedidos Su objetivo es impedir que el inventario proyectado a la mano disminuya por debajo de cero (no haya faltantes). Recepciones planeadas Cantidad de inventario disponible para cada semana una vez que los requerimientos brutos han sido satisfechos. Inventario proyectado a la mano Pedidos que ya han sido presentados, peo que todavía no han sido completados. Recepciones programadas Son la demanda total provenientes de todos los planes de producción padres. Requerimientos brutos 19/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Por medio de estas reglas se determinan las fechas y magnitudes de las cantidades de elementos incluidos en un periodo dado. •FOQ (Cantidad de pedido fija) •POQ (Cantidad de pedido periódica) •LxL (Lote por Lote) 5. REGLAS REFERENTES AL TAMAÑO DEL LOTE 20/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 1. FOQ (Cantidad de Pedido Fija): • Para este tipo de producto es necesario pedir la misma cantidad que el proveedor indica o nada. • Se mantiene la misma cantidad o un múltiplo cada vez que se emite un pedido. • Recomendada cuando las restricciones de capacidad limitan la producción y los costos de preparación son altos. 5. Reglas Referentes al Tamaño del Lote 21/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Ejemplo Item: C Description: Seat subassembly Lot Size: 230 units Lead Time: 2 weeks Gross requirements 150 1 230 0 2 0 0 3 0 120 4 0 5 0 150 6 0 120 7 0 8 0 Scheduled receipts Projected on-hand inventory Planned receipts Planned order releases 37 Week 00 22/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Item: C Description: Seat subassembly Lot Size: 230 units Lead Time: 2 weeks Requerimientos brutos 150150 1 230230 117117 00 2 00 00 3 00 120120 4 00 5 00 150150 6 00 120120 7 00 8 00 Recepciones programadas Inventario proyectado a la mano Recepciones planeadas Emisiones planeadas 37 Week 0000 117117 117117 -- 33 -- 33 -- 153153 -- 273273 -- 273273 Projected on-hand inventory balance at end of week t( ) Inventory on hand at end of week t - 1( ) Gross requirements in week t( )Scheduled or planned receipts in week t( )= -+ Los requerimientos brutos son la demnada total para las dos sillas. El inventario proyectado a la mano en la semana 1 is 37 + 230 - 150 = 117 units. Sin una nueva orden en la semana 4, habrá faltantes por 3 unidades :117 + 0 + 0 - 120 = - 3 units 23/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Item: C Description: Seat subassembly Lot Size: 230 units Lead Time: 2 weeks Requerimientos brutos 150150 1 230230 117117 00 2 00 00 3 00 120120 4 00 5 00 150150 6 00 120120 7 00 8 00 Recepciones programadas Inventario proyectado a la mano Recepciones planeadas Emisiones planeadas 37 Week 0000 117117 117117 227227 227227 7777 187187 187187 230230230230 230230 230230 117 + 0 + 230230 - 120 = 227 units 24/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 2. POQ (Cantidad de Pedido Periódica): • La cantidad de pedido es equivalente a la cantidad requerida durante el tiempo entre órdenes y deberá ser los suficientemente grande para evitar escasez del producto. 5. Reglas Referentes al Tamaño del Lote 25/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Item: C Description: Seat subassembly Lot Size: P = 3 Lead Time: 2 weeks Gross requirements 150150 1 230230 117117 2 3 120120 4 5 150150 6 120120 7 8 Scheduled receipts Projected on-hand inventory Planned receipts Planned order releases 37 Week Ejemplo POQ 26/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] POQ Item: C Description: Seat subassembly Lot Size: P = 3 Lead Time: 2 weeks Gross requirements 150150 1 230230 117117 2 3 120120 4 5 150150 6 120120 7 8 Scheduled receipts Projected on-hand inventory Planned receipts Planned order releases 37 Week 117117 117117 153153 150150 153153 150150 00 00 00 120120 120120 (120 + 0 + 150)(120 + 0 + 150) - 117 (120 + 0 + 150) - 117 = 153 units (120 + 0) - 0 = 120 units 27/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 3. LxL (Lote por Lote): • El pedido debe satisfacer los requerimiento de una sola semana. • Es parecido al POQ, donde será P=1. • Busca minimizar los niveles de inventario. 5. Reglas Referentes al Tamaño del Lote 28/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Ejemplo Item: C Description: Seat subassembly Lot Size: L4L Lead Time: 2 weeks Gross requirements 150150 1 230230 117117 2 3 120120 4 5 150150 6 120120 7 8 Scheduled receipts Projected on-hand inventory Planned receipts Planned order releases 37 Week 117117 117117 29/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Item: C Description: Seat subassembly Lot Size: L4L Lead Time: 2 weeks Gross requirements 150150 1 230230 117117 2 3 120120 4 5 150150 6 120120 7 8 Scheduled receipts Projected on-hand inventory Planned receipts Planned order releases 37 Week 117117 117117 120 - 117 = 3 00 00 00 00 00 33 120120150150 150150 12012033 30/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 6. MRP – Cálculo de requerimientos para sub-ensambles o elementos intermedios C (1) Seat subassembl y H (1) Seat frame I (1) Seat cushion J (4) Seat-frame boards I (1) Seat cushion H (1) Seat frame G (4) Back slats F (2) Back legs J (4) Seat-frame boards C (1) Seat subassembly D (2) Front legs B (1) Ladder-back subassembly E (4) Leg supports AA LadderLadder--backback chairchair 31/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 7. EXPLOSIÓN MRP Item: Seat subassembly Lot size: 230 units Lead time: 2 weeks Gross requirements 150150 1 230230 117117 2 3 120120 4 5 150150 6 120120 7 8 Scheduled receipts Projected on-hand inventory Planned receipts Planned order releases 37 Week 117117 117117 0 00 0 00 00 000 00 0 227 227 77 187 187 230230 230230 32/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Item: Seat subassembly Lot size: 230 units Lead time: 2 weeks Gross requirements 150150 1 2 3 120120 4 5 150150 6 120120 7 8 Planned receipts Planned order releases Week 0 00 0 230 230 230 230 Item: Seat frames Lot size: 300 units Lead time: 1 week Gross requirements 00 1 00 2 3 00 4 5 6 7 8 Scheduled receipts Projected on-hand inventory Planned receipts Planned order releases 40 Week 230 2300 00 00 00300 00 0 Item: Seat cushion Lot size: L4L Lead time: 1 week Gross requirements 00 1 00 2 3 00 4 5 6 7 8 Scheduled receipts Projected on-hand inventory Planned receipts Planned order releases 0 Week 230 2300 00 00 000 00 0 Usage quantity: 1 Usage quantity: 1 4040 110110 110110 110 180 180 180 180 00 00 00 0 0 0 0 0 300 300 230 230 230 230 33/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Item: Seat frames Lot size: 300 units Lead time: 1 week Gross requirements 1 2 3 4 5 6 7 8 Planned receipts Planned order releases Week 300 300 Item: Seat cushion Lot size: L4L Lead time: 1 week Gross requirements 1 2 3 4 5 6 7 8 Planned receipts Planned order releases Week 230 230 230 230 00 00 00 00230 2300 000 00 00 00230 2300 0 Gross requirements 00 1 00 200200 2 3 12001200 4 5 00 6 00 7 8 Scheduled receipts Planned receipts Planned order releases 200 Week 200200 200200 0 00 0 00 00 000 00 0 500 500 500 500 500 1500 1500 Projected on-hand inventory Item: Seat-frame boards Lot size: 1500 units Lead time: 1 week Figure 15.11 Se requieren 4 unidades 34/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Los requerimientos de capacidad proyectados exceden las horas semanales de capacidad. Fecha: Semana: 32 Plant 01 Dept. 03: Lathe Station Capacity: 320 hours per week Week 32 33 34 35 36 37 Hr planeadas 90 156 349 210 360 280 Hr reales 210 104 41 0 0 0 Hr totales 300 260 390 210 360 280 8. REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD 35/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 9. REPORTES MRP MRP explosionexplosion Material requirements plan (MRP) Action notices • Releasing new orders • Adjusting due dates Priority reports • Dispatch lists • Supplier schedules Capacity reports • Capacity requirements planning • Finite capacity scheduling • Input-output control Manufacturing resources plan • Performance reports Cost and price data Routings and time standards 36/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 9. REPORTE DE INPUT-OUTPUT La desviación acumulativa excede el límite de tolerancia inferior, lo cual indica que las horas reales de producción han caído demasiado por debajo de las horas de producción planeadas y es necesario hacer algo al respecto.Figure 15.13 Workstation: Rough Mill Week: 32 Tolerance: ± 25 hours Week Ending 28 29 30 31 32 Planned 160 155 170 160 165 Actual 145 160 168 177 Cumulative deviation - 15 - 10 - 12 + 5 Planned 170 170 160 160 160 Actual 165 165 150 148 Cumulative deviation - 5 - 10 - 20 - 32 Inputs Outputs Se permiten desviaciones acumulativas de entre -25 horas y +25 horas. 37/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] 10. BILL OF RESOURCES Level 1 Discharge Level 2 Intermediate care Level 3 Postoperative care (Step down) Level 4 Postoperative care (Intensive) Level 6 Postoperative care (Angiogram) Level 7 Postoperative care (Testing) Level 5 Surgery Level 6 Postoperative care (Angiogram) Nurse (6 hr) MD (1 hr) Therapy (1 hr) Bed (24 hr) Lab (3 tests) Kitchen (1 meal) Pharmacy (10 medicines) 38/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] TEMA: Fundamentos de los sistemas de Producción Just-In-Time, JIT 39/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Introducción En el año de 1999, Toyota Motor Corp. anunció en EEUU que empezaría la producción de su modelo Toyota Solara coupe solo 5 días después de levantado el pedido por el cliente. Este anuncio sorprendió al sector automotriz, industria que típicamente requiere de 30 a 60 días para producir una orden del cliente. The Wall Street Journal, “An automaker tries the Dell way”, Agosto 1999. 40/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Introducción Implantar un sistema de producción que reaccione rápidamente y de manera eficiente a los pedidos del cliente requiere, entre otras características: -Procesos alineados -Un mínimo (cero?) de manejo de materiales -Corridas de producción pequeñas (una unidad?) -Costos mínimos de set-up -Niveles mínimos de inventario 41/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Introducción Lo anterior, representa en buena parte los fundamentos de los sistemas de producción Justo A Tiempo, Just In Time (JIT). Las principales características de estos sistemas se presentan a continuación. 42/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Caracteristicas de los sistemas Just-In-Time • Sistema de arrastre para el manejo de materiales • Alta calidad y consistencia • Tamaños del lote pequeños • Cargas de trabajo uniformes • Relaciones cercanas con los proveedores • Fuerza de trabajo flexible • Estrategia de flujo en línea • Producción automatizada • Mantenimiento preventivo 43/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Manejo rápido y adecuado de información Supply Push vs. Demand Pull Supplier inputs outputs Process Customer Supply Push: Input availability triggers production Supplier inputs outputs Process Customer Demand Pull: Output need triggers production Information Flow: Material Flow: 44/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Ventajas de los sistemas JIT Analogía del río 45/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] TamaTamaññoo del ldel loteote e e inventarioinventario de de ciclociclo Lot size = 100 O n - h a n d i n v e n t o r y 5 10 15 20 25 30 Time (hours) 100 – 75 – 50 – 25 – 0 – Average cycle inventory Figure 16.1 46/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Average cycle inventory Lot size = 100 O n - h a n d i n v e n t o r y 5 10 15 20 25 30 Time (hours) 100 – 75 – 50 – 25 – 0 – Figure 16.1 TamaTamaññoo del ldel loteote e e inventarioinventario de de ciclociclo 47/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Average cycle inventory Lot size = 100 Lot size = 50 O n - h a n d i n v e n t o r y 5 10 15 20 25 30 Time (hours) 100 – 75 – 50 – 25 – 0 – Figure 16.1 TamaTamaññoo del ldel loteote e e inventarioinventario de de ciclociclo 48/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Average cycle inventory Lot size = 100 Lot size = 50 O n - h a n d i n v e n t o r y 5 10 15 20 25 30 Time (hours) 100 – 75 – 50 – 25 – 0 – Figure 16.1 TamaTamaññoo del ldel loteote e e inventarioinventario de de ciclociclo 49/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Minimización de desperdicios: (Parte 1) • Un diseño de planta dividido conforme a áreas de especialización tiene la desventaja de que puede causar demasidado movimiento innecesario de materiales. Saw Saw Lathe PressPress Grinder LatheLathe Saw Press Heat Treat Grinder 50/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] • Un diseño de planta dividido conforme a células de manufactura reduce el movimiento innecesario ed materiales y en consecuencia aumenta la productividad (Ley de Little: I=RT) Press Lathe Grinder Grinder A 2 BSaw Heat Treat LatheSaw Lathe PressLathe 1 (Parte 2) 51/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Minimización de desperdicios: Cargas de trabajo uniformes Not uniform Jan. Units Feb. Units Mar. Units Total 1,200 3,500 4,300 9,000 Uniform Jan. Units Feb. Units Mar. Units Total 3,000 3,000 3,000 9,000 Suppose we operate a production plant that produces a single product. The schedule of production for this product could be accomplished using either of the two plant loading schedules below. How does the uniform loading help save labor costs? or 52/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] SistemaSistema JITJIT •Filosofía de gestión •Sistema de “arrastre” a lo largo de la planta ¿QUÉ ES? •Ataca los desperdicios (tiempo, inventario, sobrantes) •Expone problemas y cuellos de botella •Logra una producción esbelta ¿QUÉ HACE? •Participación del personal •Fundamentos de ing. industrial •Mejora continua •Control total de la calidad •Lotes pequeños ¿QUÉ REQUIERE? •Ambiente estable ¿QUÉ ASUME? 53/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanban Este sistema se basa en la utilización de señales (tarjetas, cajas, espacios pintados en el suelo, bolas de colores) para indicar la necesidad de empezar a producir un nuevo lote de alguna pieza, sub-ensamble o producto. El objetivo teórico es limitarse a ordenar solo aquellas cantidades que han sido requeridas por un cliente y evitar exceso de inventarios. 54/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Storage area Empty containers Full containers Receiving post Kanban card for product 1 Kanban card for product 2 Assembly line 1 Assembly line 2 Fabrication cell O1 O2 O3 O2 Figure 16.3 SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanban 55/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Storage area Empty containers Full containers SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanban Receiving post Kanban card for product 1 Kanban card for product 2 Assembly line 1 Assembly line 2 Fabrication cell O1 O2 O3 O2 Figure 16.3 56/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Storage area Empty containers Full containers SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanban Receiving post Kanban card for product 1 Kanban card for product 2 Assembly line 1 Assembly line 2 Fabrication cell O1 O2 O3 O2 Figure 16.3 57/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Storage area Empty containers Full containers SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanban Receiving post Kanban card for product 1 Kanban card for product 2 Assembly line 1 Assembly line 2 Fabrication cell O1 O2 O3 O2 Figure 16.3 58/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Storag e area Empty containers Full containers SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanban Receiving post Kanban card for product 1 Kanban card for product 2 Assembly line 1 Assembly line 2 Fabrication cell O1 O2 O3 O2 Figure 16.3 59/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Storage area Empty containers Full containers SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanban Receiving post Kanban card for product 1 Kanban card for product 2 Assembly line 1 Assembly line 2 Fabrication cell O1 O2 O3 O2 Figure 16.3 60/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Storage area Empty containers Full containers SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanban Receiving post Kanban card for product 1 Kanban card for product 2 Assembly line 1 Assembly line 2 Fabrication cell O1 O2 O3 O2 Figure 16.3 61/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] NNúúmeromero de de contenedorescontenedores 62/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] NNúúmeromero de de contenedorescontenedores k = d( w + p )( 1 + α ) c d = 2000 units/day p = 0.02 day α = 0.10 w = 0.08 day c = 22 units Westerville Auto Parts Example 16.1 63/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] NNúúmeromero de de contenedorescontenedores k = 2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 ) 22 d = 2000 units/day p = 0.02 day α = 0.10 w = 0.08 day c = 22 units Westerville Auto Parts Example 16.1 64/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] NNúúmeromero de de contenedorescontenedores k = 2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 ) 22 d = 2000 units/day p = 0.02 day α = 0.10 w = 0.08 day c = 22 units Westerville Auto Parts Example 16.1 65/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] NNúúmeromero de de contenedorescontenedores k = 10 containers d = 2000 units/day p = 0.02 day α = 0.10 w = 0.08 day c = 22 units Westerville Auto Parts Example 16.1 66/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] NNúúmeromero de de contenedorescontenedores d = 2000 units/day p = 0.02 day α = 0.10 w = 0.060.06 day c = 22 units Westerville Auto Parts k = d( w + p )( 1 + α ) c k = 10 containers Example 16.1 67/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] NNúúmeromero de de contenedorescontenedores d = 2000 units/day p = 0.02 day α = 0.10 w = 0.060.06 day c = 22 units Westerville Auto Parts k = 2000(0.06 + 0.02)(1.10) 22 k = 10 containers Example 16.1 68/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] NNúúmeromero de de contenedorescontenedores d = 2000 units/day p = 0.02 day α = 0.10 w = 0.060.06 day c = 22 units Westerville Auto Parts k = 2000(0.06 + 0.02)(1.10) 22 k = 10 containers Example 16.1 69/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] NNúúmeromero de de contenedorescontenedores d = 2000 units/day p = 0.02 day α = 0.10 w = 0.060.06 day c = 22 units Westerville Auto Parts k = 8 containers k = 10 containers Example 16.1 70/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] JIT en JIT en serviciosservicios • Consistently high quality• Uniform facility loads• Standardized work methods• Close supplier ties• Flexible work force• Automation• Preventive maintenance• Pull method of materials flow• Line flow strategy 71/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] Mejora de Procesos en una Planta En esencia, el objetivo de cualquier plan de mejora involucra 4 puntos: 1. Mejora del proceso logístico (diseño eficiente de planta y manejo rápido y adecuado de información) 2. Aumentar la Flexibilidad del Proceso (disminuir tiempo y costo de set-up, entrenamiento multi-tareas de los empleados) 3. Disminuir la variabilidad del proceso (en tasas de flujo, tiempo de procesamiento y calidad) 4. Minimizar los costos de proceso por medio de la eliminación de actividades que no agregan valor (transporte, inspección, etc) 72/ Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández Email:
[email protected] BeneficiosBeneficios operativosoperativos • Reduce los requerimientos de espacio• Reduce la inversión en inventarios• Reduce los tiempos de entrega/manufactura• Aumenta la productividad• Aumenta la utilización del equipo• Reduce el papeleo• Valida prioridades para programar la producción• Participación de la fuerza de trabajo• Incremento en la calidad