ANNEXE 1 Annexe1 : Clients LEONI WS ANNEXE 2 Plant Manager Michel DESSAINT Purchasing Z.ELOUAJANI C.AYOUCH Assistant H.KIFFA SI Section S.LAITI PSA Section A.NASDY Project H.LAANIBA Project &Strategic Manager J.FILALI HR H.HANNIOUI Technical Service K.WAHID Logistics A.MOSTATI Quality Manager Site S.TOURIZ LPSplus Manager Y.LAHFAYA Financial Controller F.El AKRANY BU PSA Segment 2 B.JLAIDI Segment 7 M.CHRIFI Engineering M.BENJEL C.P Controller B.TAMNAT Quality Y. BENAYADA Projects S.AGBA Purchasing C.AYOUCH Segment 1 F.MOUTAJ Segment 2 A.KEBDANI Segment 3 A.ELLOUIZI Segment 4 S.HASSANI Segment 5 A.ZIAD Quality A.MOUKIL A C.P Controller A.FAROUK Engineering O.AMGHAR HR PS PSA M.MENTBEH HR PS SI A.BEN KSIM SHE A.MANSOUR HR Admin Y.ELKAMILI HR Training &Comm H.ELMAADI Maintenance K.WAHID Electrical Testing H.HENDA Cutting & PP J.ALILOU Equipement N.N Procurement A.Youssry Flux responsable N.N Logistic Methods R.ELFATIHI Quality PSA A.MOUKIL Quality SI Y.BENYAD A Quality System T.KARIMI Quality Suppliers Manager N.BARAKAT Laboratory BENFADIL K12/NCR Chef Projet R.GANNOUN CIP NN CIP Coord PSA S.EL ATTARI CIP Coord SI T.ETTOUR OEE A.ELMOUHA DEB Accounting S.BARAKAT Treasury A.DAHBI F.Ctrl A.ROCHDI F.Ctrl PSA S.BARZALY F.Ctrl SI A.AIT TALAB IT Y.HOUARI OAM & WSD Purchasing Y.SMAALI Finance A.KAY LPSplus Y.LAHFAYA Quality Mnagement A.SAID SC & Logistic M.FAIL HR Y.YASSINE Disciplinaire Professionel Annexe 2 : Organigramme de LEONI Bouskoura BU SI ANNEXE 3 Annexe3 : Diagramme GANTT du projet ANNEXE 4 Annexe 4 : Modalité d’animation des réunions du chantier KATA Réunion d’animation Position Lieu : devant le panneau d’affichage du chantier KATA Quand : chaque jours. C’est quoi ? 20 à 30 minutes pour : Faire un point d’avancement des actions en cours ; Lever les difficultés ; Décider des priorités ; Clarifier le qui fait quoi quand. Ordre du jour 1 minute : accueil. 10 minutes : reprendre les actions au plan d’actions précédent, s’assurer qu’elles sont terminées ; sinon, les planifier à nouveau ou convenir qu’elles ne sont pas pertinentes. 15 minutes : prendre connaissance des nouvelles performances et des nouvelles idées. Décider d’écarter ou d’approfondir. 4 minutes : formaliser le nouveau plan d’actions en prenant soin ne pas engager trop d’actions en même temps (règle de 3 : pas plus de 3 actions en cours en même temps). Animateur Pilote de projet. Participants Équipe projet. Répondre au 5 question KATA Quel est l'état cible? Quel est l'état actuel maintenant? (Vérifiez processus et les indicateurs) Quels obstacles qui nous empêcheront d'atteindre l'état cible? Quelle est votre prochaine étape (prochaine expérience dans PDCA)? Et qu'attendez-vous? Quand pouvons-nous aller et voir ce que nous avons appris? ANNEXE 5 Annexe 5 : Description de la fiche LLC Détection Logistique Occurrence Interne Management Fournisseur Quand ? Quand ? Quand ? Qui l'a détecté? Où a-t-il été détecté? Que s'est il passé ? Expliquer quoi, comment, qui , où et quand pour réaliser la mesure du facteur à contrôler Pour être capable de juger les résultats, spécifier avec des données : ce qui est conforme et de ce qui n'est pas conforme. Décrire ce qui a été appris et ce qui doit être mis sous contrôle. Quels standards ont été mis à jour (standard LEONI, AMDEC génériques, procédures…)? En interne dans le site : (où ?) Avez-vous partagé la LCC avec le QM de la division ? Oui/Non Applicabilité potentielle (Décisions du Comité de tranversalisation) A l'extérieur du site: (où ?) Quel est le symptôme ? METHODE Comment a-t-il été détecté? Combien ? SUJET (Facteur à contrôler) Ajouter une image, dessin, diagramme de flux… qui explique les actions correctives qui éradiqueront la création du défaut ou sa non détection. AVANT et APRES doivent être directement comparable, une bonne communication visuelle est fondamentale. Occurence: Ajouter une image ou un dessin, diagramme de flux… qui explique les conditions d' origine du problème. Détection Ajouter une image, dessin, diagramme de flux… qui explique le processus de validation / de contrôle qui a conduit à la non détection du problème en interne. APRESAVANT QUELLE EST LA CAUSE RACINE ? AVEC LES 5 POURQUOI CRITERES Pourquoi est-ce un problème? QUEL ETAIT LE PROBLEME ? (QQOQCCP) Quand a-t-il eu lieu? Expliquer la cause racine qui a généré l'occurrence ou la non détection du problème selon le type de LLC. Lier le problème à la cause racine en utilisant les 5 Pourquoi ? QU'AVONS-NOUS APPRIS? N° Incident : voir recommandation VA 3023 N° LLC : Date de création : Initiateur : BU : Site : Segment : Ligne de Production : Good part NOK : l'image n'est pas à la même taille, pas dans le même angle OK: Image de même taille et même angle mauvaise pièce Tick only one cellCocher seulement une cellule ANNEXE 6 Annexe6 : FTA Numéro Désignation Explication [1] Description du problème Dans cette section, indiquer exactement une description brève et précise du problème. [2] Niveau Selon la complexité de l'analyse, on pourra réaliser plusieurs niveaux de FTA. [3] 4M L'analyse couvre tous les facteurs selon les 4M : Machine, Méthode, Main d'œuvre et Matière : - Matière : Matière, matériaux ou composants utilisés pour la production, y compris la matière du produit lui-même, mais aussi la matière utilisée pour le process (exemple : huile, produit chimique pour faire une opération). - Méthode : Process de production et de livraison du produit, y compris l'environnement, les méthodes de travail (modes opératoires), les méthodes de mesure... - Main d’œuvre : Facteur humain impliqué dans le process (exemple : formations, validation, ancienneté) - Machine : Équipements, outils de production, machine, poka-yoke, logiciels... [4] Facteurs Chaque facteur lié au problème (comme les paramètres process, les caractéristiques matière, la manière de réaliser une opération) doit être listé. Dans cette section, nommer précisément le facteur uniquement (ne jamais qualifier le facteur de bon, mauvais, grand, petit) : par exemple, "pression de l’injection". Pour identifier les facteurs : Comparer les pièces bonnes et mauvaises. Aller sur le terrain et impliquer les opérateurs. Utiliser les documents tels que les AMDECs, les plans, les plans de surveillance, la description process / machine, les procédures, les étapes process ... Impliquer les experts. [5] Point de contrôle Dans cette colonne, préciser comment et où le facteur est contrôlé. Par exemple : Dans la check-list de démarrage, sur le plan pièce, dans les enregistrements de capabilité, dans les AMDECs, dans le plan de surveillance… Le point de contrôle peut être partout dans le process, y compris chez le fournisseur, contrôle réception, process d'assemblage, contrôle final, transport. Si nécessaire, la référence du document peut/doit être précisée et le document peut être inclus au dossier d'analyse. La réponse ne peut pas être " Pas de point de contrôle". Si le point de contrôle n'a jamais été défini auparavant, l'indiquer et préciser quand et où le facteur peut être vérifié. [6] Standard Dans cette colonne, on doit trouver les valeurs définies pour les facteurs, valeurs nominales et leurs tolérances. Ce peut être un extrait d'un mode opératoire, la référence à des pièces types. Quoi que ce soit, ce doit être avec des faits et des données ou une référence à un document clairement nommé qui peut être inclus au dossier d'analyse. Dans ce cas, ce doit être précisé. La réponse ne peut pas être "PAS DE STANDARD". Un standard peut ne pas être formalisé mais peut être issu de la culture. [7] Pièces bonnes En s'appuyant sur les facteurs et le standard défini : Valeurs du facteur sur les pièces bonnes produites avec le même process que les pièces mauvaises et quand le problème est apparu, ou au moins aussi près que possible du moment où le problème est apparu. Les données et les faits doivent être directement comparables, même unité, même méthode de calcul. Si le facteur concerne une opération manuelle, l'opération est décrite pour mettre en valeur les points communs et les différences. [8] Pièces mauvaises Même commentaire que pour les pièces bonnes. Pour être comparable, les pièces bonnes et mauvaises doivent avoir le même historique. Par exemple, pour la garantie, comparer des pièces avec le même kilométrage, et le même historique véhicule. ANNEXE 7 [9] Jugement - Standard OK? Un standard est OK si les paramètres sont clairement définis avec des tolérances. Cela inclut la manière avec laquelle le standard est contrôlé, la fréquence de mesure, la méthode de mesure… Dire que le standard est OK signifie qu'aucune action n'est nécessaire pour changer ou améliorer le standard ou la manière de le contrôler. Dire que le standard est OK signifie aussi qu'en appliquant le standard, on obtient des pièces bonnes. [10] Jugement - Conforme au standard ? Pour répondre à cette question, vérifier si on a respecté le standard pour produire les pièces mauvaises. Si le standard a été respecté pour produire des pièces mauvaises, et que pour produire des pièces bonnes le standard n'a pas été respecté, alors la réponse à "Standard OK" est NON, et à "Conforme au standard " est OUI. Si le standard n'a pas été respecté pour produire des pièces mauvaises, et que le standard a été respecté pour produire des pièces bonnes, alors la réponse à "Standard OK" est OUI et à "Conforme au standard" est NON. [11] Jugement - Lien direct? - Si pour produire des pièces bonnes et mauvaises, exactement le même standard a été utilisé avec le même résultat, la réponse n’est pas de lien direct. La distribution des valeurs pour les pièces bonnes et mauvaises dans la tolérance du standard doit être considérée pour confirmer si le standard est OK ou non. - Si la comparaison montre clairement une différence entre les pièces bonnes et mauvaises, la réponse doit être OUI. Si la réponse est NON, expliquer pourquoi dans la colonne "Commentaires". - La réponse peut être D (doute) quand on est face à des facteurs interférant les uns avec les autres. Dans ce cas, une analyse plus poussée est nécessaire. - Les causes potentielles identifiées doivent être confirmées en reproduisant le défaut. - Si la réponse est NON ou DOUTE, le standard doit être clarifié même s'il n'y a aucun lien direct avec le problème en cours d'analyse. [12] Causes racine potentielles Dans la colonne, écrire la conclusion de l'analyse, en cas de lien direct. Cette conclusion va être le point de départ des 5 Pourquoi. [13] Commentaires Écrire tout commentaire appuyant les données concernant l'analyse faite sur le facteur, y compris les tests faits pour reproduire le défaut. ANNEXE 8 Annexe 8 : Analyse de déroulement pour le poste 4 X o p é r a t io n t r a n s fe r t c o n t r ô le a t t e n t e s t o c k a g e A m é li o r e r C o m b in e r E li m in e r P e r m u t e r 1 1 insertion des fils M66202, 6916, 6914, 6203,6205A, 6206A dans le boitier 6202 12 2 1 insértion des fils 6011A et 6021A dans le boitier 16189700 15 3 1 insertion des fils 6421,6478 dans le boitier 6036 C 14 4 1 Prendre les fils 8410 et 8411 et les inséré au boitier 16028100 13 5 1 Prendre la totalité des fils et les enfiler dans le tube aide enfilage fourreau 20 6 1 positionnement des connecteurs dans leurs contre parties et les bien fixés 26 7 1 réalisation d'un enrubannage en PVC serré CA P00124350 36 8 1 réalisation d'un deuxiéme enrubannage Entre N01 et N350 44 proposée actuelle Méthode : Date : 18-mars Analyse de déroulement Réalisée par : D is t a n c e ( m ) Observations décision n u m é r o Désignation T e m p s ( e n s ) F r é q u e n c e ANNEXE 9 ANNEXE 10 Annexe8 : Analyse de déroulement pour le poste 5 X o p é r a t i o n t r a n s f e r t c o n t r ô l e a t t e n t e s t o c k a g e A m é l i o r e r C o m b i n e r E l i m i n e r P e r m u t e r 1 1 insertion des fils dans le boitier 161138 00 35 2 1 insertion des fils dans le boitier 108285 00 35 3 1 insertion des fils dans le boitier 114763 00 35 4 1 Création d'un nœud N440 avec une frette croisée en RUB FEU SCAPA 3107232 00 40 5 1 réalisation d'un enrubannage entre N600 et N08 en RUB FEU SCAPA 3107232 00 30 6 1 réalisation du nœud 08 avec une frette croisée en RUB FEU SCAPA 3107232 00 et réalisation d'un enrubannage jusqu'au N07 30 7 1 création du nœud N460 avec une frette croisée en RUB FEU SCAPA 3107232 00 et réalisation d'un enrubannage jusqu'au N10 30 D i s t a n c e ( m ) Observations décision n u m é r o Désignation T e m p s ( e n s ) F r é q u e n c e proposée actuelle Méthode : Date : 18-mars Analyse de déroulement Réalisée par : ANNEXE 11 . ANNEXE 12 Annexe 9 : Résultat de brainstorming du défaut boitier cassé Boîtier cassé Les boitiers s’entrechoquent lorsque l'approvisionneur alimente les bacs. Les opérateurs entrainent les boitiers contre les CP. La cote minimale entre le tapis et les planches de montage n'est pas de150mm. L’existence des coins vifs dans les extrémités des extrémités des planches. Les cartons n'ont pas un espacé suffisant il y aura plus de contraintes appliqués sur les boitiers. Matériaux de la boite fragilise sa résistance au choc. Les boitiers s'entrechoquent lors de la suspension des faisceaux. ANNEXE 13 Annexe10 : Diagramme Ishikawa des causes du défaut inversion Machine Méthode Milieu Matière Main d’œuvre Boitier cassé Les cartons n'ont pas un espacé suffisant afin qu'il y aura plus de contraintes appliqués sur les boitiers Les boitiers s'entrechoquent lors de la suspension des faisceaux L’existence des coins vifs dans les extrémités des extrémités des planches La cote minimale entre le tapis et les planches de montage n'est pas de150mm Les opérateurs travaillent de manière à entrainer les boitiers contre les CP Matériaux de la boite fragilise sa résistance au choc Les boitiers s’entrechoquent lorsque l'approvisionneur alimente les bacs ANNEXE 14 FTA : Analyse de l’arbre des facteurs pour l’occurrence (Factor Tree Analysis For Occurrence) Pourquoi le problème est₋il apparru ? (Why the problem occurred?) Description du problème Niveau : 1 Boitier cassé 4M Facteurs Point de contrôle Standard Pièces bonnes Pièces mauvaises Jugement Causes racine potentielles MAN alimentation des composants dans les bacs par approvisionneur Visuel l'approvisionner alimente les bacs de manière à ce que les boitiers ne s'entrechoquent pas violement les boitiers ne s’entrechoquent pas lorsque l'approvisionneur alimente les bacs les boitiers s’entrechoquent lorsque l'approvisionneur alimente les bacs O N O METHOD Manipulation des boitiers dans la ligne Visuel les opérateurs doivent travailler avec précaution de manière à ne pas entrainer les boitiers contre les fourchettes les opérateurs doivent travailler avec précaution de manière à ne pas entrainer les boitiers contre les fourchettes les opérateurs travaillent de manière à entrainer les boitiers contre les fourchettes O N O Les fourchettes risquent la casse des boitiers à cause du male manipulation des opérateurs METHOD hauteur de la planche par rapport au tapis Check -list Install ation de ligne La cote minimale entre le tapis et les planches de montage est de 150mm La cote minimale entre le tapis et les planches de montage est de 150mm La cote minimale entre le tapis et les planches de montage n'est pas de150mm. O N O La cote minimale entre le tapis et les planches de montage n'est pas de150mm - METHOD les coins des extrémités des LAD plus planche Visuel Pas angles droits sur les planches (rayon mini 35mm) Pas d'angles droits sur les planches (rayon mini 35mm) l'existence des coins vifs dans les extrémités des extrémités des planches O N O l'existence des coins vifs dans les extrémités des extrémités des planches METHOD suspension des faisceaux sur chariot en cours de transfert entre poste Visuel les boitiers s'entrechoquent lors de la suspension des faisceaux les boitiers ne s'entrechoquent pas lors de la suspension des faisceaux les boitiers s'entrechoquent lors de la suspension des faisceaux O N O les boitiers s'entrechoquent lors de la suspension des faisceaux MATERIAL Conditionnement des boitiers Visuel Les pièces ne doivent pas être exposées à l’air ambiant plus que 48 heures avant fermeture de la charnière .les pièces ne sont pas face à l’air ambiant durant le stockage .les pièces sont face à l’air libre durant le stockage O N O Le mal conditionnement des boitiers risque la casse des boitiers Annexe 11 : Analyse de l’arbre des facteurs pour l’occurrence (Factor Tree Analysis For Occurrence) pour défaut boitier cassé ANNEXE 15 Première Question Cinquième Question Troisième Question Quatrième Question Deuxième Question Annexe 12 : Analyse 5 pourquoi pour le défaut boitier cassé Les fourchettes risque la casse des boitiers à cause du male manipulation des opérateurs L’existence des coins vifs dans les extrémités des planches La cote minimale entre le tapis et les planches de montage n'est pas de150mm Le mal conditionnement des boitiers risque la casse des boitiers Les fourchettes ne sont pas protégées, pour ne pas choquer les boitiers Ce risque n’est pas pris en considération lors de la validation de la ligne d’assemblage Le matériau est composé du polyamide 6.6 qui se caractérise par une haute absorption d'humidité jusqu'à 3% en ambiance normale ce qui génère des variations dimensionnelles et par conséquence les matériaux perdent leurs mémoires de forme Et se casse Ce risque n'est pas prise en considération lors l'implantation des planches Absence d’une check liste de validation de la ligne d’assemblage La condition rayon minimum 35 mm sur les planches n'est pas respecter par le constructeur des planches la suspension des faisceaux Absence d’un mode opératoire de disposition des faisceaux sur les crochets Les pièces sont stocké à l’air libre plus que 48h risque la casse des boitiers Absence d’une check liste de validation de la ligne d’assemblage ANNEXE 16 Codification Ind. A Date Création : 24/04/2014 Titre Document Date MAJ : QUALITE : DATE . 24/04/2014 SIGNATURE : EMETTEUR : SERHANE DATE . 24/04/2014 SIGNATURE : METHODE : SERHANE DATE . 24/04/2014 SIGNATURE : FORMATION : DATE . 24/04/2014 SIGNATURE : PRODUCTION : DATE . 24/04/2014 SIGNATURE : CHANGEMENT DE COULEUR CABLE SUR X7 AVP ATTENTION AU CHANGEMENT DE COULEUR DES REPERES DU BOITIER IC71 ( VOIR LA LISTE EN BAS ) Objet FLASH METHODE Annexe 13 : Flash méthode ANNEXE 17 Annexe 14 : Code du programme anti-inversion sur le logiciel de programmation Arduino ANNEXE 18 ANNEXE 15 : Des épines de type microswitch Réalisé par : AIMAD KACEM Réalisé par : AIMAD KACEM F88706B300G150 7Fd3 LISTE PIECES DE RECHANGE REFERENCE EMPLACEMENT PHOTO 7Ea602P201GC1 3011/2G-CI-2.3- AU-2.3/0.7X4.0 7Ec3 01CTC2CV2 7Fg8 1042-C-3.0N- AU4X2.2X2.8 7Ee2 7Ea1 02P15GC10 7Ea2 SKS 215 302 100 MQ 822 M 7Eg1 LISTE PIECES DE RECHANGE 04M390516 7Fc5 REFERENCE EMPLACEMENT PHOTO 02P21GD4 7Eb7 02P15GC1 ANNEXE 19 Annexe16 : LLC du défaut inversion Détection Logistique Occurrence Interne Management Fournisseur démarrage projet En interne dans le site : (où ?)toutes les familles T9 avec fils 0,22 Avez-vous partagé la LCC avec le QM de la Business Unit ? Oui/Non A l'extérieur du site: (où ?) Applicabilité potentielle (Décisions du Comité de tranversalisation) QU'AVONS-NOUS APPRIS? Qu'est-ce qui est conforme ? Cp électrifié au montage +LED pour guider l'opérateur au bon cheminement des fils dans le boitier opérateur BOL BOL électriquement plusieurs cas Après METHODE Qu'est-ce qui n'est pas conforme ? Abscence Cp électrifié au montage +LED pour guider l'opérateur au bon cheminement des fils dans le boiteir Quand: QUELLE EST LA CAUSE RACINE ? AVEC LES 5 POURQUOI Quel est le symptôme ? Quels standards ont été mis à jour (standard LEONI, AMDEC génériques, procédures…)?Amdec Comment: Création d'un circuit éléctrique QUEL ETAIT LE PROBLEME ? (QQOQCCP) Quoi: inersion fils Où: tout les fils Qui l'a détecté? Pourquoi est-ce un problème? Quand a-t-il eu lieu? fils de même couleur sur boitier 20v JN sur taux d'inversion élevé (retouche élevé) Que s'est il passé ? Qui: cellule Testing N° Incident : BU : PSA N° LLC : Site : Bouskoura Ligne de Production : Portes avantsInitiateur : Date de création : Segment : 3 Avant inversion des fils dans le boitier SUJET (Facteur à contrôler) Où a-t-il été détecté? Comment a-t-il été détecté? Combien ? CRITERES inversion entre fils l'opérateur se trompe au niveau du cheminement des fils dans leurs bonne alvéoles l'opératrice insert les fils dans le boitier 20v Jaune selon l'ordre définit sur le mode opératoire . une fois les fils apassé au travers le passe fils ,l'opératrice trouve des difficulté à retrouver les fils et les insérer dans les avéoles préconisées pas d'aide visuel pour guider l'opérateurà insérer le fils dans la bonne alvéole Permettant d’assurer la fonction du guidage de l'opérateur au bon cheminement des fils dans le boitier , en effet, L’opératrice met le connecteur dans la contre partie équipée avec pointe de test, ce dernier donne un signale au LED qui s'allume pour définir la prochaine position où doit être insérer la connexion LED allumé indiquant la voie où le fil doit être insérer Contre partie électrifiée Taux d'inversion entre bas Taux d'inversion entre elevé ANNEXE 20 Annexe17 : Flash méthode ANNEXE 21 Checklist Validation LAD BSK-PSA-ALL-MONTAGE PROCESS : Assemblage sur LAD Date création: Date MAJ: Ind. A 1- Les pinces toufix doivent être protégées au niveau des extrémités par des manchons 2- Chaque toufix doit avoir son numéro et un figurine claire et lisible des connecteurs correspondant 3- S'ils existent des pinces dans les zones intérieures du tapis, ces fils doivent avoir toujours une pince supplémentaire alignée avec la ligne des pinces 4- Ne sont pas permis des lacets ou des « inversions » du sens de fixation des fils dans les pinces -S'il y a des exceptions, ceux-ci doivent être clairement identifiés, dans le mode opératoire -Les fils doivent être maintenus droits et aucun lacet ne doit être réalisé. 5- Le bâche de protection des fils existe et en bon état 6- La cote minimale entre le tapis et les planches de montage est de 150mm 7- Pas angles droits sur les planches : aucun fil ne doit être retenu ou accroché par le contour des planches (rayon mini 35mm) 8- Chaque poste possède son bouton d'arrêt de la LAD (C'est obligatoire de bloquer la ligne avant que le tapis avance et arrache les fils. Règle fondamentale 9- Les postes doivent être bien délimités, par une ligne bien visible, montrant visuellement très clairement la bonne position du tapis / pas du poste repéré sur le support. (tolérance +/- 3 cm) Annexe 18 :Check-list de Validation LAD ANNEXE 22 10- Les sorties ou dérivations d'une zone travaillée et terminée ne doivent pas « être traînées » à l'intérieur de la bâche mais au-dessus du tapis. 11 Les modes opératoires sont présents et en bon état Les mode opératoire doivent indiquer le numéro du toufix à utiliser pour chaque connecteur ou fil y compris les épissures et les sous éléments. 12- Tout chariot porte fils doivent être équipé par des bâche de séparation et de protection des extrémités Les chariots de fils sont réglés à la bonne hauteur pour laisser un espace mini de 10O mm entre les extrémités et le fond du chariot. ANNEXE 23 Mode Opératoire Date création: PROCESS :accrochage les faisceaux sur les crochets Date MAJ: Ind. A PAGE 1/1 PRODUCTION : DATE .09/01/2013 SIGNATURE : QUALITE : DATE 09/01/2013 SIGNATURE : EMETTEUR : DATE .09/01/2013 SIGNATURE : METHODE : DATE .09/01/2013 SIGNATURE : FORMATION : DATE .09/01/2013 SIGNATURE : Ce mode opératoire s'applique aux faicseau attente entre :montage et PTA PTA et BOL BOL et CF PHOTO 1 Cette instruction a pour objectif d'éviter le casse des boitiers issus de la mauvaise accrochage des faicseaux sur le crochets d'attente prendre le faisceau de la partie signalé sur la figure ci dessus (1) de maniére a rasseblé les deux fils du faisceaux , et qu'il soit la méme longueur d'une part et d'autre part. PHOTO 2 accrocher le faisceaux sur le crochet de la maniére cité dans la figure (2) ANNEXE 19 : mode opératoire d’accrochage des faisceaux ANNEXE 24 ANNEXE 20 : Guide pour application de la maintenance Présentation : L’objectif de ce guide est de faciliter l’utilisation de la GMP « Gestion de la maintenance préventive ». Cette application permet d’améliorer le système de gestion de la maintenance préventive assisté par ordinateur En effet, on a détaillé les étapes à suivre pour la saisie des données d’intervention ,l’extraction des gammes d’intervention , la génération des plans préventifs et les rapports intervention par des explications simples ,La GMP contient deux modes différents. Mode correctif : Cette partie est consacrée aux techniciens de la maintenance corrective dans la zone de production il contient 2 modules : Nouvelle intervention : Ce module a pour objectif saisir tous les arrêts majeurs de la journée avec les problèmes et les actions mise en place. Ce module offre à l’utilisateur la possibilité de récupérer toutes les informations fournis par les agents correctifs afin de les exploitées lors de l’intervention préventive. Mode préventif : Cette partie de la GMP et Consacrer aux agents de la maintenance préventive, et il contient 3 modules différent : Nouvelle intervention : Ce module permet à l’utilisateur de saisir dans une base de données les différents actions et remarques de l’agent maintenance. Plan et gamme d’intervention : Ce module a pour mission l’affectation des taches de la maintenance préventive, machine et LAD plus que l’extraction des gammes d’intervention en fonction du type de machine. ANNEXE 25 Rapport d’intervention : Ce module donne la possibilité à l’utilisateur de générer des rapports d’intervention afin de les exploiter pour améliorer la maintenance préventive. Utilisation : Pour ouvrir l'application il suffit de cliquer sur l'icône présente sur le bureau de l’utilisateur et nommé « Leoni maintenance »: Une fois l'utilisateur clique sur l'icône la page d’accueil suivante s’affiche : Par la suite l'utilisateur choisit d'entrer à l'application soit en mode préventif ou correctif dans les 2 cas il aura une fenêtre d’authentification ou il doit entrer son login et le mot de passe. ANNEXE 26 1) mode préventif Une fois l'utilisateur entre correctement le login et le mot de passe il va accéder à une page d’accueil pour choisir le module qu’il veut. Dans cette fenêtre l'utilisateur peut faire soit une nouvelle intervention, voir le rapport d'intervention ainsi que le plan et gamme d'intervention dans le cas où il choisit une nouvelle intervention, il aura cette fenêtre ANNEXE 27 Ce module offre à l’utilisateur deux interfaces de saisi : 1) la première est relative aux informations Machine comme (identifiant de la machine, type, la zone, remarque…..), un message de confirmation « pièces de rechange ? » s’affiche quand l’utilisateur complète le saisi et clique sur « ajouter » si la réponse est ‘oui’ on passe à la deuxième interface. 2) la deuxième concerne les pièces de rechanges (Référence de la pièce, le nom, quantité,……..) ANNEXE 28 Dans le cas où l'utilisateur clique sur plan et gamme d’intervention il aura la fenêtre suivante : Ce module offre à l’utilisateur deux fonctionnalités : 1) La première permet à l’utilisateur de savoir les machines que l’administrateur lui a affecté ainsi que leur disposition dans la zone 2) La deuxième offre la possibilité de générer la gamme en fonction du type de machine. (Voir l’image en dessous). Puis l'utilisateur peut générer les rapports d’interventions et les traités sous EXCEL, en effet dans ce module on exploite les données saisies dans le module nouvelle intervention afin de pourvoir faire une analyse détaillée des historiques pour aboutir à des actions pertinentes. Le module de rapport d’intervention est comme suit ANNEXE 29 2) mode correctif Une fois le login et le mot de passe sont valides, on est en mode correctif et la fenêtre suivante s'ouvre : (Login et mot de passe valide c.-à-d. correspond aux login et mots de passe déclaré en base de données qui va être gérer par un administrateur) ANNEXE 30 Dans cette fenêtre l’utilisateur peut choisir un module : Nouvelle intervention : Pièces de rechange : (de même que la maintenance préventive) ANNEXE 31 Puis il y a le module historique correctif, dans ce module on exploite les données saisies par les agents de la maintenance correctif afin de pourvoir faire une analyse détaillée des historiques et faire des actions efficaces lors de l’intervention préventive. ANNEXE 32 ANNEXE 21 : Guide pour l’application de retouche Présentation : Dans ce guide on a essaie de simplifier l’utilisation de l’application « retouche leoni » par des explications détaillés ci-dessous de chaque étape on a ajouté aussi une explication sous forme vidéo que vous trouvez sur cd. Cette application java a pour objectif de montrer la meilleure méthode et l’outil adéquat pour traiter les connexions et réparer les défauts liés au connecteur (inversion fils, boitier cassé, déviation longue…..) Avec des animations visuelles (photo et vidéo) destinées aux retoucheuses ou réparatrices .cette application contient trois interfaces : accueil ; choix boitier et retouche boitier. Accueil Apres avoir cliquer sur l’icône « retouche leoni » que vous trouvez sur le bureau la page d’accueil suivante apparaît : Cette contient trois boutons : fichier ; aide et listes des boitiers Boutons « FICHIER » vous donnez l’option de quitter le programme ANNEXE 33 Boutons « AIDE » vous donnez deux options contact et guide pour l’option guide vous permet d’accéder à ce guide détaillé de l’application, pour contact vous montrez les coordonnés des développeurs de l’application. Boutons liste des boitiers vous menez a l’interface de choix de boitier Choix de bottier Dans cette interface vous trouver les différents boitiers existant au segment ; on a introduit des images réelles prises à l’échelle de chaque boitier et sous chacune vous trouvez le code d’article correspondant, si vous cliquez sur n’importe quelle boitier l’interface retouche boitier s’affiche Retouche boitier Cette interface contient quatre boutons plus un combo box : ANNEXE 34 Quand vous choisissez un boitier un ensemble des outils de retouche associé à ce dernier (Annexe 22) va être affecté automatiquement au combo box. Apres avoir choisi l’outil souhaité on peut cliquer sur le bouton « mode opératoire » qui permet d’afficher une description écrite de l’utilisation de l’outil : ANNEXE 35 Les deux boutons outil et utilisation s’activent, ces deux boutons permettent voir les animations vidéo sur l’outil ou sur son utilisation : Si on clique sur le bouton outil : ANNEXE 36 Si on clique sur le bouton utilisation : Si on veut travailler sur un nouveau boitier on cliquer sur le bouton « choisir boitier » pour choisir un autre boitier dans l’interface « choix de boitier ». Pour plus d’information vous pouvez voir la vidéo « retouche leoni » sur le cd. ANNEXE 37 N° fiche CA LEONI Référence PSA DESIGNATION PHOTO FOURNISSEUR Deverrouillage Connexion Devrrouillage verrou / DV Photo désenficheur 1 188972 00 HOUSING_F_S BK 4-WAY HPCA 168744 00 9662962280 P-CS15HP_2_NR 168745 00 9662962380 P-CS15HP_2_BE 168749 00 9662964980 P-CS15HP_2_MR 168750 00 9662965080 P-CS15HP_2_BA 168754 00 9662956480 BT PCS15 HP JG 3 NR 168755 00 9662960680 BT PCS15 HP JG 3 BE 168756 00 9662961380 BT PCS15 HP JG 3 GR P00106187 9671288980 HOUSING _F_S YE 6-WAY HP CPA 187982 00 9671289080 HOUSING_F_S GN 6-WAY HP CPA 176169 99 9687600180 P-CS15HPCA_3_NR 175673 00 9671800880 BT PCS15HPSL_JG 3 NR 171104 00 9630605380 BT PC 8NG1 2V GR ETR 171107 00 9664503280 BT PC 8NG1+J 2V GR CPA 174417 00 9686560780 BT PC 8NG1 2V ETR NR V1 4 173812 00 60434502-V1 P-C6395RE_4_MR FCI CONNECTORS DEUTSCHLAND GmbH Tourne vis 65900000 5 97485 00 9625492080 P-CMQSAV_6_NR 6 108286 00 9630523880 P-CMQSAV_6_GR 7 P00106113 9626394280 HOUSING_F_S BK 56-WA FCI AUTOMOTIVE FRANCE 210 S 048 210 S 040 ------- 8 99306 00 9626395580 P-L15EJCDA_33_GR_A CINCH GROUPE SNECMA 210 S 049 210 S 040 ------- 163697 00 9653697880 BT PC CMC P4G 53V NR 178831 00 9672798680 P-CLIP CMC T3 G VE 48V JG 178829 00 P-CLIP CMC T3 D VE 48V JG 159773 00 9647503480 BT PC CMC P3G 28V NR JG-JU 10 161392 00 9647727380 P-MCMQSFAM_6_BA MOLEX ELEKTRONIK GmbH 984201014 98420-1030 LISTE DES DESENFICHEURS -------761102020040B CINCH GROUPE SNECMA 761102020040B 2 5- 1579008- 9 (SIR 26939) 8-1579008-2 TYCO ELECTRONICS TYCO ELECTRONICS 951768-1 SIR 28672 Tourne vis 3 CINCH GROUPE SNECMA 7611020200 68 7611020200 67 9 Annexe 22 : Base des outils de retouche ANNEXE 38 N° fiche CA LEONI Référence PSA DESIGNATION PHOTO FOURNISSEUR Deverrouillage Connexion Devrrouillage verrou / DV Devrrouillage Bouch/ Grille 11 175078 00 9689023480BT P-C1.5 GTS 2V BA AV ETCH PG20 FCI AUTOMOTIVE France PPI 0001236 F675200 160265 00 9647085280 P-CS15AVA_2_GR 160281 00 9648537080 P-CS28AVA_2_NR 160279 00 9647086780 P-CS15AVA_4_VE 160267 00 9647087080 P-CS1528AA_6_NR 177403 00 9673479880 P-C12MLKCPIW_2_NR P00110681 9678721380HOUSING_F_S BK 5-WAY MLK CPA 14 143787 00 9641793780 P-CMQSAV_4_NR TYCO ELECTRONICS 984201014 Tourne vis P00107869 9677828580 FUSE BOX _U_BK 54-WAY (BFRM A9 ESSENCE) P00108207 9800327080 FUSE BOX _U_BK 54-WAY (BFRM A9 DIESEL V03 175995 99 9666232480 P-CBFRM_54_NR 172962 00 9656493980 P-CS1528EM_16_BE MOLEX ELEKTRONIK GmbH 172961 00 9656493880 P-CS1528EM_16_BA MOLEX ELEKTRONIK GmbH 172963 00 9656494080 BT PCS1528 16 GR REMPL 164821 MOLEX ELEKTRONIK GmbH P00109202 96755965 M/CMQSFA_9642991380 176911 00 9673496280 MOD PC MQSF 18V NO 174117 00 9687794780 MOD PC MQSD 20V BA 174118 00 9687794680 MOD PC MQSC 20V BE 174119 00 9687794580 MOD PC MQSG 20V MR 17 TYCO ELECTRONICS 951038-1 Tourne vis LISTE DES DESENFICHEURS 761102020088 CINCH GROUPE SNECMA 13 TYCO ELECTRONICS 5-1579007-3 Tourne vis 12 761102020088 98420-103216 15 24569 MAXI-FUS J.CASE MINI-FUS FUS ATO A0-002.272A.A10 A0-002.272A.A20 MTA SIR 35008 SIR 35009B SIR 35010A SIR35011B ANNEXE 39 N° fiche CA LEONI Référence PSA DESIGNATION PHOTO FOURNISSEUR Deverrouillage Connexion Devrrouillage verrou / DV Devrrouillage Bouch/ Grille 134716 00 9637851280 P-CS28AVEJ_4_JN 161892 00 9642170980 BT PCS15AVB JG 6 MR 161318 00 9642152180 BT PCS15AVB JG 2 NR 161331 00 9642169880 BT PCS15AVB JG 3 GR 161895 00 9642171480 BT PCS1528AVB JG 6 NR 152539 00 9642327480 BT PLS1528AVB JG 6 NR 152642 00 9642326880 BT PLS15AVB JG 3V NR 20 177474 99 9672470680 BT PL 8NG1 JU PLUS BE 1V AV TYCO ELECTRONICS 2- 1579018-5 65900000 177401 99 9672470680 BT PL 8NG1 JU PLUS B 177402 99 9672943580 P-CLIP 1.2 ETCH GR 1 22 176567 00 9664501180 BT PC 8NG1 JU 1V NR 23 176568 00 9672470780 BT PC 8NG1 JU PLUS GR 1V 24 181362 00 9674423680 HOUSING HYB_F_S NT 18V NR SUMITOMO SEWS Sir29407 " 3JPT / 7AL4.8 / 5SPT / 7L2.8" 8-1579008-2 25 3108510 00 9686251580 BT PCS0.635 RH 3 NR YAZAKI EUROPE Sir28672 Sir 32698 26 80421 00 9621990880 BT PC PS6DV REL 5 GR VM INDUSTRIES 7611017898 Tourne vis 27 160759 00 9647957980 BT PCS15 16V OBD2 MOLEX INTERCONNECT GMBH761102020040B Tourne vis 28 71927 00 9617721780BT PC P6-2R 10V NO MICRO RELA LEAR CORPORATION VLP025 Tourne vis P00108621 9800473380 HOUSING_F_S_GY 8-WAY NG1 158650 00 9645639680 BT PC S28-8NG1 JU 8V 30 P00109661 9676193380 HOUSING_F_S BK 70-WAY CMX RIGHT OLEX INTERCONNECT GMBH 0984201095 0984201068/ 63824-0900 63813-9800 63824-1900 58975 00 9610759580 BT PC PS8 1V NO 58978 00 9610759780 BT PC PS8 2V NO 31 PRONER 210 S 043 Tourne vis 19 TYCO ELECTRONICS 211 S 016 210 S 040 29 DELPHI CONNECTION SYSTEMS FRA 211 S 015 200 S 018 65900000 Sir18257 TYCO ELECTRONICS 5-1579008-9 / Sir 26939 8- 1579008-2 21 TYCO ELECTRONICS Sir31314 LISTE DES DESENFICHEURS 18 FCI AUTOMOTIVE FRANCE 211 S 015 SIR 28672