L os costos de operación son los generados en sí por el uso y mantenimiento de la máquina y son los causados por el consumo decombustible, lubricantes, grasa, filtros, llantas, equipos especiales, repuestos, mano de obra de reparaciones, mano de obra operación, entre otros. Este costo usualmente se expresa en $/h. COMBUSTIBLES Desde el punto de vista administrativo, este es un consumible muy importante y se debe mantener bien controlado, siendo esta labor muy sencilla pues en cada tanqueo se pueden recoger los datos necesarios y básicos para su supervisión como son: el número de galones consumidos y las horas trabajadas o kilómetros recorridos por cada máquina, datos que también sirven para conocer el estado del sistema aire-combustible del motor, la habilidad del operador y los periodos de mantenimiento. El consumo de combustible de una misma máquina varía dependiendo de: Tipo o clase de trabajo: es el grado de rudeza o dificultad del trabajo a realizar. Esto determina el factor de carga del motor, o sea si el motor trabaja a plena potencia en forma continua, ó es intermitente, o lo hace raras veces. En el primer caso hay más consumo de combustible y disminuye proporcionalmente en la medida en que el factor de carga es menor. Habilidad del operador: debido al carácter, temperamento, experiencia, aptitudes y actitudes de un operador de maquinaria, puede haber mayor o menor consumo de combustible. Esto se ha detectado cuando se han colocado dos máquinas similares a trabajar una al lado de la otra en el mismo terreno y material, encontrándose una diferencia en el consumo de combustible uno respecto del otro hasta del 12%. Por eso es muy importante capacitar periódicamente a los operarios cuando lleguen nuevas o diferentes máquinas en el manejo y operación de las mismas. Estado del sistema aire-combustible: una mala calibración del sistema de inyección o unos filtros de aire tapados influyen en el mayor consumo de combustible y la contaminación del medio ambiente. La manera más exacta de conocer el valor del consumo de combustible es la toma de este dato directamente en la obra. Sin embargo, como todo proyecto se debe presupuestar y controlar, deben existir unos valores iniciales para compararlos con los valores que se van dando en el desarrollo del proyecto y poder determinar si se está dentro de lo presupuestado o no, para así tomar las medidas correctivas si es necesario y para ir conociendo la proyección de este costo en el proyecto. Para presupuestar el costo hora de consumo de combustible se puede emplear el método que a continuación se explica o emplear los datos que dan los fabricantes de maquinaria para cada equipo específico. El consumo de combustible está relacionado con la potencia del motor y el tipo de trabajo que esté realizando la máquina. Si se tiene que un motor Diesel consume una determinada cantidad de galones de ACPM por HP-hora ( factor de consumo) trabajando continuamente y a plena potencia, podemos determinar el costo por hora del consumo de combustible de una máquina relacionándolo con el tipo de trabajo que este realizando, así: El consumo de combustible o factor de consumo a plena potencia y constante es: El factor de trabajo depende de la máquina y del tipo de trabajo que este realizando, pues la máquina no esta trabajando continuamente a plena potencia, por lo tanto a continuación se presentan unas tablas para escoger el factor de trabajo promedio de acuerdo con la máquina y con la rudeza del trabajo. Este factor de trabajo corresponde a un porcentaje del trabajo del motor a plena potencia, estimado de experiencias obtenidas en las obras. Los factores de trabajo dados en la anterior tabla son valores medios para cada condición de trabajo; el factor se puede aumentar o disminuir de acuerdo con la condición del trabajo y de la máquina y sobre todo según la experiencia que se tenga sobre la operación de las máquinas en condiciones de trabajo similares. CONSUMO DE ACEITE El método más exacto para averiguar el costo hora de consumo de cada uno de los aceites consiste en tomar el dato de la capacidad en galones del depósito de aceite o cárter para los motores y el de los tanques, depósitos de aceite o capacidad del sistema para los aceites hidráulico, de transmisión, mandos finales y reductores, multiplicar este dato por el valor del galón de aceite respectivo y todo esto dividirlo en las horas recomendadas para cada cambio correspondiente. El dato que arroja la fórmula anterior, es asumiendo que no hay escapes ni consumo de aceite, pero en el caso del aceite de motor este quema o consume una cantidad entre cada período de cambio, aunque esta cantidad es relativamente pequeña, es bueno conocerla ya sea para adicionarla al costo de la fórmula anterior o para tener control sobre el estado del motor. El período en horas de cambio de aceite se debe tomar inicialmente del recomendado por los fabricantes de la máquina o del programa que se tiene del mantenimiento preventivo, pero este puede cambiar de acuerdo con las características que rodean la obra y con el seguimiento que se realice periódicamente al rendimiento de los aceites por medio de exámenes de laboratorio. Para el primer caso los períodos de cambio de aceite deben disminuir si el ambiente tiene bastante contaminación de polvo y no se realizan buenas prácticas de mantenimiento. Para el segundo caso, que es una muy buena práctica de mantenimiento predictivo, es la de realizar exámenes periódicos del aceite tomando pequeñas muestras del aceite en uso y enviarlas a un análisis de laboratorio para conocer su estado y el de los componentes de la pieza donde se toma la muestra. Esta práctica se puede hacer sin necesidad de realizar un cambio total del aceite, siempre y cuando los resultados del análisis sean rápidos, o sacar la muestra y cambiar el aceite, si los resultados del análisis se demoran. Con la práctica del muestreo del aceite se puede determinar su rendimiento máximo en horas, logrando la mejor utilización del aceite sin llegar a afectar el estado de la máquina, y los desgastes que pueden estar ocurriendo internamente en la pieza que se esta analizando; realizando este procedimiento bien controlado se logra generalmente llevar el cambio de aceites a períodos más largos. Otra manera de averiguar el costo hora de aceites, en lo que se refiere a maquinaria pesada, es tomar los datos de consumo por hora en galones o litros de las tablas de los fabricantes de maquinaria, las cuales ellos han sido hechas para cada máquina específica después de muchas pruebas en obra y multiplicar este valor por el precio actual de los aceites. A continuación se presenta una tabla que se podría utilizar como guía o punto de partida para evaluar el consumo de aceites de acuerdo con la potencia del motor, pero para tener un dato más exacto es mejor utilizar cualquiera de los dos métodos anteriores, sobre todo en lo que se refiere a los aceites hidráulicos y de transmisión pues el consumo de estos depende más del tipo de máquina que de la potencia. GRASA El método más exacto para averiguar el costo hora de grasa de una máquina es el siguiente: se determina un período en horas de uso de la máquina hasta cuando el engrase se vuelve repetitivo tanto en la cantidad de grasa como en los puntos a engrasar, este período se puede obtener de los programas de mantenimiento, en este período se determina la cantidad de grasa utilizada y se aplica la siguiente fórmula: La cantidad de grasa a usar depende del tipo y tamaño de la máquina, por eso a continuación se presenta una tabla guía, para calcular inicialmente el consumo de grasa de acuerdo con la potencia y el tipo de máquina, que sirve de punto de partida para la valoración de algún proyecto. Para tener un dato más exacto debe recurrirse al primer método o a los dato que suministra el fabricante para cada máquina específica. FILTROS Los costos por hora de un filtro se calculan con la siguiente fórmula: Con la ayuda de la siguiente tabla y aplicando la fórmula anterior se puede encontrar el costo total por hora de los filtros. LLANTAS El costo hora de las llantas es difícil de determinar ya que la vida útil de la llanta depende de muchas variables, como son el mantenimiento, presiones de inflado, estado de la vía, velocidad de desplazamiento, curvas y pendientes en la vía, posición de la llanta en la máquina (delantera, trasera, direccional o de tracción), carga, etc. Lo que sí se sabe es que el costo por hora de las llantas es alto y por eso se trabaja aparte. A veces se tiene la costumbre de dedicarle más atención a la parte mecánica de la máquina y descuidar las llantas, pero se debe tener en cuenta que mientras se repara una vez el motor, se ha podido cambiar hasta cinco veces el tendido de llantas y que una reparación de motor puede costar lo que vale un tendido de llantas. Por eso es aconsejable cuidar las llantas, tanto los sitios por donde se desplaza (vías amplias, curvas no forzadas, buen mantenimiento de la vía, evitar la sobrecarga, etc. ), como en si la misma llanta (mantener las presiones de inflado recomendadas, uso del labrado de la llanta adecuado, emparejado adecuado de la llanta, etc.). Las llantas ameritan una sección dentro del departamento de mantenimiento para el cuidado y administración de ellas. El costo hora ($/h) de la llanta se determina por la siguiente fórmula: La vida útil de una llanta se puede determinar partiendo de la vida útil máxima esperada de una llanta (este dato lo puede dar el fabricante de las llantas, y puede estar entre 5.000 y 6.000 horas) y este valor se debe multiplicar por los factores que a continuación se presentan de acuerdo con las condiciones de trabajo de la llanta. También se puede encontrar la vida media útil de la llanta en la tabla guía que a continuación se presenta, en la que se puede escoger de una manera más rápida la vida útil en horas de la llanta estándar de acuerdo con la máquina y a las condiciones de trabajo. De todas maneras el mejor dato de la vida útil de las llantas es el que se haya recogido por experiencias en otros proyectos o con una aplicación lo más exacta posible de los factores de la tabla anterior. La vida útil de la llanta también depende de la marca de la llanta, si la llanta es radial, estándar o si es reencauchada. La llanta radial es más costosa en su costo inicial, pero su duración en condiciones similares de trabajo con la estándar es mayor y su costo por hora puede ser menor, para el caso de la llanta reencauchada, el reencauche tiene un costo menor que la llanta nueva y su vida útil puede ser cercana a la de una llanta nueva por lo tanto su costo por hora puede llegar a ser menor que el de una llanta nueva, el precio del reencauche está entre el 60% y el 75% y la duración puede llegar al 90% de una llanta nueva. El costo hora durante la vida útil total de una llanta se averigua por medio de la siguiente fórmula: En la fórmula anterior se observa que se refiere a varios reencauches a una misma llanta, esto puede llegar a ser posible, dependiendo del cuidado que se haya tenido con la llanta y de las condiciones de trabajo. Si se aplica la fórmula individualmente para cada caso podemos comparar el costo hora de la llanta nueva y en cada uno de sus reencauches y de esta manera determinar si resulta económica o no la operación del reencauche. Este valor encontrado es para una llanta, por lo tanto este ejercicio se debe realizar para cada una de las llantas que tiene el equipo y estos valores se suman al final para encontrar el costo por hora total de todas las llantas que componen el equipo. COSTO DE REPARACIONES El costo hora de reparaciones de una máquina se puede dividir en costo hora de repuestos y costo hora de mano de obra, en esta sección solo se verá el costo hora de repuestos. La mejor manera de determinar este costo es soportarse en: La experiencia obtenida de otros proyectos. En los datos estadísticos obtenidos de operaciones pasadas con maquinaria. En los datos y experiencias que los fabricantes de maquinaria tienen. Y teniendo una buena política tanto administrativa como operativa de mantenimiento. El valor del costo total de reparaciones por hora (CTR) se puede determinar siguiendo el siguiente procedimiento: 1. Se determina la vida útil (Vu) o un período de tiempo en horas determinado que se le quiere dar a la máquina. 2. Se determinan todas las piezas que se deben cambiar o reparar durante esta vida útil o período escogido. Deben estar incluidas las de vida corta, vida media y vida larga, a excepción de las piezas de desgaste rápido como cuchillas, dientes, puntas, martillos, que se estudiarán más adelante. 3. Se determinan los períodos ( P ) o intervalos en horas en que se deben hacer estos cambios o reparaciones ( de acuerdo con los programas de mantenimiento ) se deben colocar solamente los que son menores que la vida útil esperada de la máquina. 4. Se valora de cada uno de estos cambios o reparaciones( VR ). Ya sea el cambio total de la pieza, cambio de algunos de los componentes, arreglo de la pieza (por ejemplo: recalzar las bandas de los frenos), o mejoramiento de la vida útil de la pieza, cubrir con cordones de soldadura dura piezas de desgaste). 5. Se aplica la siguiente fórmula: 6. Por último se suman todos los CR, para encontrar el costo hora total de las reparaciones CTR. La siguiente tabla sirve de modelo para la aplicación de los puntos anteriores: Al principio de la vida de la máquina estos gastos no se efectúan pues la máquina no los necesita, por lo tanto se crea un fondo de reservas para las reparaciones futuras, pero a medida que la máquina se va deteriorando se acude a este fondo para su reparación, por esto el costo hora determinado es un promedio de los costos totales de reparación durante la vida útil de la máquina. También para averiguar el costo de reparaciones se puede acudir a las tablas de los fabricantes de maquinaria; en ellas se da un factor en dólares del costo de la reparación con el costo de la mano de obra incluida de la reparación para cada máquina específica. Se debe tener muy en cuenta que estas tablas están basadas en 10.000 horas de uso de la máquina y con valores en dólares de acuerdo con los impuestos y tarifas pagados en el país de origen de la máquina, generalmente en Estados Unidos. El costo de la mano de obra para reparaciones lo dan como un porcentaje de la reparación y a las tarifas y costos pagados en los Estados Unidos. PIEZAS DE DESGASTE Las partes sujetas a desgaste rápido, pero relativamente de fácil reemplazo, se considerarán aparte de las reparaciones generales. Acá se incluyen los dientes del cucharón, las cuchillas, punteras, puntas de los escarificadores, sus protectores y las espigas. El costo hora de cada una de estas piezas de desgaste se obtiene dividiendo el valor de la pieza por su duración probable en horas y luego se suman para obtener el costo hora total de las piezas de desgaste. Es difícil estimar la vida útil de las piezas de desgaste sin un conocimiento de las condiciones de la obra, por eso se debe acudir a la experiencia en otras obras. En la siguiente tabla guía se muestra un rango amplio de la vida útil de algunas de las más comunes piezas de desgaste. COSTO DE MANO DE OBRA DE REPARACIONES Y MANTENIMIENTO En el costo hora de mano de obra, como se denominará de ahora en adelante, está incluido el costo del personal que interviene directamente en las tareas de lavado, lubricación, mantenimiento mecánico y eléctrico, llantas y reparaciones. Para determinar de la mejor forma el costo hora de mano de obra se debe tener una sección encargada de la planeación del mantenimiento, la cual determinará de acuerdo con las cargas de trabajo la cantidad y clasificación del personal ( ayudantes, mecánicos, soldadores, lubricadores, ajustadores, etc.) necesarios para realizar los trabajos de mantenimiento y reparación, así como los posibles desvares de la maquinaria. Dependiendo del número de máquinas y del sitio donde se trabajará, también se puede decidir si los trabajos para mantener en buen estado las máquinas se puede hacer con personal propio o con personal externo; por ejemplo, los trabajos básicos y/o permanentes con personal propio y los especializados o periódicos con personal externo o del distribuidor de la máquina. Como generalmente los trabajos de mantenimiento son periódicos, rutinarios y se realizan a diario, semanal, mensual, trimestral, semestral o anualmente, en los que el semanal al realizarse incluye el diario, el mensual incluye el semanal y así sucesivamente; también el mantenimiento se puede programar por horas de trabajo de la máquina o por galones de consumo de combustible, de todas maneras el método que se escoja es equivalente a los otros en el tiempo de trabajo de la máquina. Esto nos ayuda para determinar los requerimientos de personal tanto en cantidad como en oficio para realizar todos los trabajos necesarios para el mantenimiento y las reparaciones de las máquinas y así se logra encontrar el costo hora de la mano de obra. Como las reparaciones también se pueden programar en su mayoría, partiendo de la duración de los componentes durante la vida útil de la máquina o por los diagnósticos predictivos; esto nos ayuda a determinar el personal necesario tanto en cantidad, como en oficio para efectuar estas reparaciones. De todas maneras en el cálculo de las horas de mano de obra se debe tener un factor de seguridad por imprevistos que se puedan presentar, por habilidad, experiencia y conocimiento del personal, por las condiciones del sitio de trabajo, si el personal se debe desplazar o la máquina es la que llega al taller y por la herramienta que se tenga. Una hora de la jornada de trabajo puede convertirse en media hora real de trabajo si hay varias condiciones adversas. Para encontrar el costo hora de mano de obra, pueden haber varios métodos, uno de ellos consiste en: 1. Se determina la vida útil esperada de la máquina en horas. 2. Se determina la cantidad de horas requeridas por oficio de las personas relacionadas con el mantenimiento general de la máquina durante la vida útil esperada de ella. 3. Se determina la tarifa horaria de cada una de ellas (deben estar incluidas todas las prestaciones laborales). 4. Se multiplica la cantidad de horas requeridas por oficio por su tarifa respectiva (2 x 3), para obtener el costo total por oficio en la vida útil. 5. Después se divide cada valor anterior por la vida útil escogida y se tiene el valor promedio por hora de cada oficio, ( 4 / 1 ). Después se suman estos valores para obtener el costo hora total de reparaciones y mantenimiento. Este método sugerido es importante pues se logra ver la magnitud de lo que vale cada oficio y el total de la mano de obra en reparaciones y mantenimiento durante la vida útil de la máquina. Otro método más corto para determinar el costo hora por oficio, es hacer los primeros tres pasos, luego se divide el paso 2 por el paso 1 y este resultado se multiplica por la tarifa ( 3 ) y luego se suman estos últimos valores. Se presenta a continuación un ejemplo sencillo para aplicar lo anterior: Se tiene una retroexcavadora para la que se escogió una vida útil de 10.000 horas y se determinó por medio de los programas de mantenimiento general los siguientes requerimientos de personal de acuerdo con las labores a desempeñar: Para las labores de lavado 260 horas de ayudante I. Para las labores de engrase y lubricación 750 horas del lubricador. Para las labores de mantenimiento mecánico 240 horas de ayudante II y 240 horas de mecánico. Para las labores de mantenimiento eléctrico 120 horas de electricista. Para las labores de reparaciones (dos reparaciones del motor diesel y una reparación de las bombas y motores hidráulicos) 240 horas de ayudante II y 240 horas de ajustador. Estos datos se pasan a la siguiente tabla, con las tarifas horarias de cada oficio incluyendo todas las prestaciones laborales a que se tenga derecho. En resumen, el costo total de personal de reparación y mantenimiento para la retroexcavadora durante las 10.000 horas de su uso es de $4.956.500 y el costo hora de mano de obra es de $495.65. COSTO HORA OPERARIO(S) Acá se debe considerar el costo hora del personal implicado directamente en la operación de la máquina. Por ejemplo, un tractor generalmente tiene un operario y un ayudante, una retroexcavadora tiene un solo operario, una planta de trituración necesita, dependiendo de su tamaño o de su sistema de mandos, más de una persona para su operación. En los departamentos de personal de las compañías se tiene un factor del costo por hora de acuerdo con todas las prestaciones laborales, que se multiplica por el costo hora básico, dando como resultado el costo hora del operador. OTROS COSTOS Si se desea aplicar un concepto más exacto de los costos que se causarán o causados en un proyecto, se pueden incluir los siguientes costos, que aunque no están directamente causados por la operación de una máquina, sí lo son por su administración, o son necesarios para el desarrollo de un proyecto o para el funcionamiento de los equipos, estos son: Estos costos posiblemente también son generados con equipo propio o con equipo alquilado y en el estudio comparativo se debe determinar cuáles son los que se deben sumar y cuáles no. 1. ADMINISTRACIÓN: Para este caso el costo hora de administración, es determinado de dos maneras, primero por las personas que intervienen directamente en la administración de las máquinas o proyecto (director, ingenieros, supervisores, auxiliares, dibujantes, secretaria, etc.) y en segundo lugar, por los demás departamentos que también participan indirectamente en el proyecto (Gerencia, Compras, Administración, Almacén, Contabilidad, etc.), pero que también pueden atender al mismo tiempo otros proyectos o actividades. Para el primer caso se determina el valor de la nómina y este valor se divide por el número total de las horas laborables de duración del proyecto, y así se encuentra el costo hora de administración directa, luego este valor se multiplica por el porcentaje de las horas que opera cada máquina relacionado con el total de la suma de las horas que trabajan todas las máquinas. Ejemplo: En un proyecto que se presupuestó con una duración de 2 años, se tiene que los gastos de administración durante los dos años son de $199.680.000 y las horas laborables durante el proyecto son 4.992. La maquinaria para el proyecto con sus horas presupuestadas de trabajo es: una retroexcavadora con 3.000 horas, un tractor con 3.500 horas, un cargador con 3.800 horas, tres volquetas similares en capacidad con 3.800 horas cada una y tres volquetas similares en capacidad con 3.000 horas cada una. ¿Cuál es el costo hora de administración directa para cada equipo? Costo hora de administración directa = 199.680.000 / 4992 = 40.000 $/h Porcentaje de cada máquina: Ahora se pasa a calcular el costo hora por administración directa de cada máquina: Retroexcavadora: 40.000 x 9.8% = 3.920 $/h Tractor: 40.000 x 11.4% = 4.560 $/h Cargador : 40.000 x 12.4% = 4.960 $/h Volqueta I : 40.000 x 12.4% = 4.960 $/h Volqueta II: 40.000 x 9.8% = 3.920 $/h Para encontrar la participación en el costo hora de los otros departamentos en cada máquina, primero se determina qué tipo de porcentaje de participación se va a aplicar, pues puede ser por participación en el número de proyectos o por participación en el monto total de los proyectos. En el primer caso, por ejemplo si es una sola obra, su participación es del 100%, si son dos obras su participación puede ser de un 50%. En el segundo caso el porcentaje se puede determinar como se muestra en el siguiente ejemplo: si se tiene que la suma de tres proyectos es de U$1.500.000 y cada uno de ellos cuesta U$300.000, U$500.000 y U$700.000 el porcentaje de participación de cada proyecto es del 20%, 33.4% y 46.6% respectivamente, una vez determinado este porcentaje, se multiplica por el valor de la nómina de estos departamentos y se aplica el mismo procedimiento explicado en este punto para encontrar el costo-hora directo. Si se desea continuar con el cálculo detallado de los costos, el mismo proceso explicado anteriormente se puede aplicar para los gastos originados por obras civiles para los talleres y sus oficinas, herramientas, vehículos de apoyo, transportes, etc. CONCLUSIONES Se puede llegar a tomar una decisión final rápidamente si se comparan los datos confiables del costo por hora entre el equipo propio y el alquilado, pero también hay otras circunstancias de tipo funcional y social que influyen y que se deben considerar. A éstas se les puede dar un valor para llegar a tomar una decisión lo mejor estudiada posible, algunas pueden ser las siguientes: 1. La independencia que se tiene al tener equipos propios hace que se puedan disponer de ellos de acuerdo con una programación interna y si llegan a haber cambios en esta, poderlos reubicar con un criterio propio y rápido, circunstancia que a veces no se puede realizar con equipo alquilado. 2. Los gastos del transporte de cada equipo y a cada obra que se puede realizar con equipo propio o alquilado; si se tiene equipo propio para el transporte puede suceder que este se subutilice y sea más económico transportarlos con equipo externos. 3. Los trámites internos para la adquisición de repuestos, si esto no se realiza dentro de unos tiempos óptimos, se llega a tener equipos parados e improductivos por mucho tiempo debido a “tramitología” innecesaria o por una falta de planeación. 4. Al comparar la calidad en el servicio de taller tanto del propio como del externo, se debe evaluar cuál servicio sería más confiable y al mismo tiempo más económico. 5. La influencia del sindicato en el rendimiento del trabajo. 6. El proceso del manejo del combustible tanto para su adquisición, tanqueo y control durante la operación del equipo, siendo este un recurso de manejo muy delicado. 7. El control que se tenga sobre otros consumibles como aceites, llantas y ciertos repuestos de valor, que si no se realiza, ocasiona grandes desangres económicos. 8. La posibilidad de que el equipo esté permanentemente trabajando para justificar su inversión. 9. Los problemas de manejo en si de la operación de los equipos. 10. El problema social que se puede causar al dejar de tener equipos propios, pues el personal que gira alrededor de la operación de los equipos quedaría cesante. Esto se obviaría al realizar operaciones bien eficientes. Como conclusión final un estudio de costos hora de producción de un equipo propio puede arrojar un valor mayor que el de un equipo alquilado. Esto puede deberse a que se estén realizando procedimientos u operaciones ineficientes internamente. Si se hace una revisión de todos estos procedimientos y de los costos de producción se pueden mejorar, lo que ayudaría a convertir la entidad en una eficiente.
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