APOSTILA SENAI Manutenção Mecânica

Curso Técnico em MecânicaManutenção Mecânica Armando de Queiroz Monteiro Neto Presidente da Confederação Nacional da Indústria José Manuel de Aguiar Martins Diretor do Departamento Nacional do SENAI Regina Maria de Fátima Torres Diretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI Alcantaro Corrêa Presidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina Sérgio Roberto Arruda Diretor Regional do SENAI/SC Antônio José Carradore Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC Marco Antônio Dociatti Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC Confederação Nacional das Indústrias Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Curso Técnico em Mecânica Manutenção Mecânica Maurício José Bechtold Florianópolis/SC 2010 Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa. Projetos mecânicos. : il. 2010.sc. 2.br . 2. Equipe técnica que participou da elaboração desta obra Coordenação de Educação a Distância Beth Schirmer Revisão Ortográfica e Normatização FabriCO Coordenação Projetos EaD Maristela de Lourdes Alves Design Educacional. Inclui bibliografias.765 – Itacorubi – Florianópolis/SC CEP: 88034-001 Fone: (48) 0800 48 12 12 www. Diagramação Equipe de Recursos Didáticos SENAI/SC em Florianópolis Autor Maurício José Bechtold Ficha catalográfica elaborada por Kátia Regina Bento dos Santos . B392m Bechtold.senai.CRB 14/693 . Maurício José Manutenção mecânica / Maurício José Bechtold – Florianópolis : SENAI/SC. Projeto Gráfico Editorial.É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio consentimento do editor. Título. 1.Biblioteca do SENAI/SC Florianópolis. Ilustração. color . CDU 62-7 SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Rodovia Admar Gonzaga. SENAI. Manutenção. II. 28 cm. Departamento Regional de Santa Catarina. 73 p. I. tornando a aula mais interativa e atraente. ampliar as possibilidades do processo educacional. É nesse contexto que este livro foi produzido e chega às suas mãos. o conhecimento a mais é realidade.6 milhões de alunos já escolheram o SENAI. com o que existe de mais moderno no mundo da tecnologia. Uma rede de Educação e Tecnologia. A proximidade com as necessidades da indústria. No SENAI. você está construindo o seu futuro profissional em uma instituição que.Prefácio Você faz parte da maior instituição de educação profissional do estado. formada por 35 unidades conectadas e estrategicamente instaladas em todas as regiões de Santa Catarina. Todos os materiais didáticos do SENAI Santa Catarina são produções colaborativas dos professores mais qualificados e experientes. e realmente práticas. a revisão e o aprimoramento dos processos de educação do SENAI. o Programa Educação em Movimento promove a discussão. Buscando manter o alinhamento com as necessidades do mercado. mini-aulas e apresentações. a infraestrutura de primeira linha e as aulas teóricas. são a essência de um modelo de Educação por Competências que possibilita ao aluno adquirir conhecimentos. oferecer recursos didáticos de excelência e consolidar o modelo de Educação por Competências. e contam com ambiente virtual. desenvolver habilidade e garantir seu espaço no mercado de trabalho. Mais de 1. Você faz parte deste universo. Seja bem-vindo e aproveite por completo a Indústria do Conhecimento. muitas com animações. . se preocupa em oferecer um modelo de educação atual e de qualidade. desde 1954. Com acesso livre a uma eficiente estrutura laboratorial. Estruturado com o objetivo de atualizar constantemente os métodos de ensino-aprendizagem da instituição. em todos os seus cursos. . Evolução da manutenção Seção 4 .Gestão estratégica da manutenção 37 54 Unidade de estudo 6 35 36 Seção 1 .Lubrificantes líquidos (óleos) Seção 4 .Sumário Conteúdo Formativo Apresentação 9 11 34 Unidade de estudo 3 Técnicas de Desmontagem e Montagem de Acessórios e Equipamentos 51 Seção 3 .Conceito Seção 2 .Análise situacional Seção 2 .Etapas para montagem de conjuntos mecânicos 55 58 Manutenção de Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos Seção 1 .Um breve histórico Seção 3 .Cuidados preliminares Seção 2 .Introdução Seção 2 .Lubrificantes pastosos (graxas) Seção 5 .Ferramentas de encaixe interno Seção 4 .Manutenção de sistemas pneumáticos 38 Unidade de estudo 4 Ferramentas e Dispositivos para a Execução da Manutenção 39 39 43 44 45 Seção 1 .Lubrificantes sólidos e gasosos Seção 6 .Recuperação de mancais 52 Seção 4 .Sistemas de lubrificação Seção 8 .Sistemas de manutenção Seção 2 .Alicates Seção 5 .Recuperação de Engrenagens 52 Seção 5 .Generalidades 23 25 26 28 29 30 31 Seção 1 .Manutenção de sistemas hidráulicos Seção 2 .Introdução Seção 2 .Manutenção preditiva Seção 5 .Tipos de lubrificantes Seção 3 .Administração da manutenção Seção 7 .Recuperação de roscas 12 Unidade de estudo 1 Introdução à Manutenção 13 14 14 18 20 21 Seção 1 .Ferramentas especiais 60 Unidade de estudo 7 Lubrificantes 22 Unidade de estudo 2 Sistema de Manutenção 61 62 62 64 65 66 Seção 1 .Etapas para desmontagem de conjuntos mecânicos Seção 3 .Produtos da manutenção Seção 6 .Manutenção detectiva Seção 6 .Manutenção corretiva Seção 3 .Aditivos Seção 7 .Manutenção preventiva Seção 4 .Planejamento e programação da manutenção (PCM) 48 Unidade de estudo 5 Técnicas de Recuperação de Peças 66 67 Finalizando Referências 71 73 49 49 Seção 1 .Ferramentas de encaixe externo Seção 3 .Recuperação de eixos .Manutenção estratégica Seção 5 . 8 CURSOS TÉCNICOS SENAI . ▪▪ Identificar. ▪▪ Definir e aplicar as técnicas de manutenção. MANUTENÇÃO MECÂNICA 9 . manutenção de sistemas hidráulicos e pneumáticos Habilidades ▪▪ Ler. considerando a relação custo-benefício. Conhecimentos ▪▪ Manutenção (definição. ▪▪ Aplicar normas técnicas de saúde. interpretar e aplicar manuais. ▪▪ Elaborar planos de manutenção e lubrificação. tipos. ▪▪ Elaborar lista de componentes (check list) mecânicos para a manutenção. ▪▪ Diagnosticar problemas relacionados ao funcionamento de máquinas e equipamentos em geral. ▪▪ Elaborar relatórios de atividades de manutenção. aplicação e planos de manutenção). catálogos e tabelas técnicas. ▪▪ Aplicar planilhas de custo de manutenção. ▪▪ Utilizar recursos informatizados para planejamento da manutenção. ▪▪ Trabalho em equipe. ▪▪ Utilizar ferramentas de coleta e controle de dados no equipamento. executar e controlar a manutenção de sistemas mecânicos. ferramentas e dispositivos para a execução da manutenção. técnicas de recuperação de peças. ▪▪ Coletar dados específicos para o planejamento e a execução da manutenção de sistemas mecânicos. ▪▪ Executar os planos de manutenção e lubrificação de máquinas e equipamentos. segurança e meio ambiente. ▪▪ Relacionamento interpessoal. Atitudes ▪▪ Assiduidade. técnicas de montagem e desmontagem de acessórios e equipamentos. lubrificação.Conteúdo Formativo Carga horária da dedicação Carga horária: 90 horas Competências Planejar. selecionar e substituir elementos de máquinas. ▪▪ Proatividade. de saúde e segurança do trabalho.▪▪ Cumprimento de prazos. ▪▪ Responsabilidade ambiental. ▪▪ Zelo com os equipamentos. 10 CURSOS TÉCNICOS SENAI . ▪▪ Adoção de normas técnicas. a capacidade de efetuar a análise da solução mais adequada e indicada para o problema. análise e solução de problemas de manutenção. principalmente. Espera-se que o problema. na manutenção da vida útil do equipamento. além de ser resolvido naquele momento. acadêmico do curso superior de Tecnologia em Fabricação Mecânica. Este material tem como objetivo principal servir de apoio a você. gerando economia no processo produtivo e. É colaborador do SENAI/SC há dois anos. ou. bem como para analisar falhas na necessidade de manutenções corretivas. Ele quer cada vez mais profissionais que tenham aliado ao conhecimento prático o conhecimento teórico e. para a elaboração de planos de manutenção adequados à sua realidade fabril assegurando-lhe o saber necessário e utilizando-se das ferramentas adequadas de identificação. Hering. como Mecânico de Manutenção. Desejamos a você um bom estudo e aproveitamento deste material! Marcelo Deschamps e Maurício José Bechtold Maurício José Bechtold Maurício José Bechtold Técnico Mecânico. em Blumenau. pelo SENAI/SC. se prestes a ocorrer.Apresentação Atualmente o mercado de trabalho não se satisfaz apenas com o profissional que tenha o conhecimento prático das coisas que acontecem no dia a dia. principalmente. tento atuado vários anos nas empresas Coteminas /Artex e Cia. não ocorra mais. Você terá contato com o que há de melhor na atualidade para o desenvolvimento e a preparação de relatórios e planos de manutenção preventiva. Tem vasta experiência em manutenção industrial. possa ser previsto e solucionado. MANUTENÇÃO MECÂNICA 11 . estudante da disciplina de Manutenção Mecânica. atuando como instrutor de ensino industrial na área da metalmecânica. Unidade de estudo 1 Seções de estudo Seção 1 – Introdução Seção 2 – Um breve histórico Seção 3 – Evolução da manutenção Seção 4 – Manutenção estratégica Seção 5 – Produtos da manutenção Seção 6 – Gestão estratégica da manutenção . bonitos e baratos”. a busca da qualidade total de serviços e produtos. neste tipo de mercado. Dessa forma. Neste sentido.php MANUTENÇÃO MECÂNICA 13 . eu trabalho em uma empresa de injeção de plásticos e uma das máquinas produzia baldes de 8 litros de capacidade. br/norma-seis-sigma. faz parte desse contexto. aproximadamente 10 anos. principalmente de perda de prazo de entrega. Sendo assim. Pois bem. Baldes são os produtos mais simples de serem produzidos em injeção. máquina produzindo no máximo de sua capacidade.softexpert. principalmente porque não se permite mais a existência de uma organização competitiva sem que seja otimizada a disponibilidade de máquinas. otimização de tempo de produção. Pergunta: com toda essa pressão. Há. a grande questão que vem tomando corpo nas organizações é definir o papel da manutenção no contexto da competitividade das organizações no mercado em que atuam. passou a ser uma constante nas empresas.com. para que eu venha a manter meus clientes e conquistar outros precisarei retirar o máximo de rendimento de minhas máquinas para oferecer baldes “bons. a satisfação dos clientes e a confiabilidade dos produtos traduzidas no conceito dos seis sigma (ou defeito zero). Vamos! Acesse logo! http://www. pois a fabricação de moldes é relativamente barata e simples. Saiba Mais Saiba o que significa o conceito Seis Sigma acessando o link abaixo. a maximização da lucratividade. direta ou indiretamente. os cronogramas de fabricação e de entrega dos meus produtos devem ser cumpridos de forma perfeita não sendo permitido. é aceitável eu não ter implantado na empresa um programa de manutenção periódica de minhas máquinas e que eu sempre esteja somente focado em tirar “110%” do rendimento delas? Otimização: No sentido de redução.Introdução à Manutenção SEÇÃO 1 Introdução Os últimos 25 anos têm se caracterizado pela globalização da economia com a queda constante das barreiras econômicas e comerciais. A manutenção. qualquer falha. bem como a crescente preocupação com os aspectos ambientais. quando realmente não existe. Além disso. os prejuízos serão inevitáveis. Com o surgimento das máquinas. Já no princípio da reconstrução pós-guerra. precisando cada vez mais de uma atuação rápida e eficaz do setor de manutenção. Só para constar: para desligar um alto-forno é necessária uma semana de operações e para religá-lo e colocá-lo em funcionamento pleno são necessárias mais duas semanas de operação. por volta do século XVI. um pouco sobre essa evolução histórica. o que gera atrasos das entregas e perdas financeiras. Sim. Vejamos. para realizar esse programa de manutenção de forma adequada. pelos recursos escassos disponíveis. Destaque fundamental para o Japão que. a seguir. para evitar esse fim desastroso. foi criado um plano de manutenção para essas máquinas. Antes disto era despercebida. Tudo isso junto gera a insatisfação dos clientes e a consequente perda de mercado que em situações extremas pode levar a empresa à falência. Com a criação dos primeiros relógios. Máquinas se desgastam com o tempo. que garantisse o perfeito funcionamento dos relógios. pessoal! Porque não adianta nada eu ter o melhor programa de manutenção sem levar em conta que. Essa visão parte do pressuposto principal de que máquina parada por quebras imprevistas é prejuízo completo no processo produtivo. Sendo assim. é condição obrigatória estabelecer e manter um rigoroso programa de manutenção preventiva para garantir que os produtos da empresa sejam produzidos na quantidade correta e com a qualidade requerida pelo mercado sempre prevendo a maximização da vida útil de minhas máquinas e equipamentos. Quando algo vai mal. tanto para a execução da manutenção. como também para prevenir possíveis quebras. quanto para a operação das máquinas. apresentar uma fissura. em alguns casos. por falta de manutenção em seus sistemas. principalmente durante a Revolução Industrial.Não existe pensamento mais errado e que dê mais prejuízo que esse. pois máquinas com defeitos ou quebradas são as causadoras da diminuição ou interrupção da produção. podendo levar. Imagine se um alto-forno de uma empresa siderúrgica. se as máquinas não operam de forma ajustada aumentam os custos de produção. peças sofrem desajustes periódicos e máquinas não são “seres” inanimados que ficam livres de cargas dinâmicas. Alemanha. tanto para garantir o seu funcionamento. acha-se que não é preciso que exista. dizem que não existe. chamado de programa de revisões. tornou-se cada vez mais necessário seu uso. pois gastam mais energia e recursos e os produtos têm grandes possibilidades de apresentar defeitos de fabricação. ferramentas e pessoal. mínima que seja. Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e da manutenção. por estar sob o domínio dos Estados Unidos e ter seus processos produti- vos baseados nesses sistemas de produção. Com o passar dos anos. no qual cada minuto é transformado em dinheiro. a manutenção também evoluiu. à falência de algumas empresas. Para isso acontecer as máquinas deviam estar bem reguladas e monitoradas. aproveitou a oportunidade para adotar. equipamentos. Durante a Segunda Guerra Mundial o monitoramento no processo produtivo tornou-se quase que totalitário por necessidade de um perfeito funcionamento de armas e munições durante as batalhas. principalmente. Itália e. dentro de padrões cada vez mais exigentes de produção. Com a evolução das tecnologias empregadas nas máquinas. Quando é para gastar. ninguém lembra que existe.” A manutenção que conhecemos hoje se iniciou com o surgimento dos primeiros relógios mecânicos. ferramental e instrumental. que obrigue a empresa a interromper seu processo produtivo. todos concordam que deveria existir. Se eu não tiver um bom programa de manutenção. eu preciso ter pessoal capacitado e treinado. Porém. SEÇÃO 2 Um breve histórico “Manutenção é isto: quando tudo vai bem. Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção de minhas máquinas. a complexidade de máquinas e equipamentos fez do setor de manutenção um forte aliado do setor produtivo. a qual se refere ao: gerenciamento. programas efetivos de manutenção com o objetivo de prolongar ao máximo a utilização de seus equipamentos. Inglaterra. 14 CURSOS TÉCNICOS SENAI . A palavra análise então começou a circular no meio da manutenção através da análise de vibrações. entre outras. em alguns casos. principalmente a masculina uma vez que a indústria buscava cada vez mais a mecanização de seus parques fabris. ▪▪ manutenção proativa ou detectiva. como just in time e kanban. ▪▪ manutenção baseada em ▪▪ manutenção planejada. até o fim da década de 1940. pode-se afirmar que muitas empresas ainda estão desempenhando suas funções sob a ótica de uma ou outra geração. a evolução da manutenção passa pelas seguintes fases: MANUTENÇÃO MECÂNICA 15 . início da manutenção preventiva. Esse modelo de manutenção durou. pelo seu superdimensionamento e pela simplicidade dessas máquinas. Segunda Geração (depois da Segunda Guerra Mundial até a década de 1960): Caracterizou-se pelo aumento da demanda de produtos industrializados. Da mesma maneira. Terceira Geração (depois da dé- cada de 1970): No setor industrial circulava uma tendência mundial às mudanças. A partir dessas situações começou no setor de manutenção uma revolução no modo de pensar dos responsáveis pela manutenção: a partir de dados coletados pela manutenção formaram-se bancos de dados referentes a cada máquina e equipamento com o intuito de prever a próxima quebra e se antecipar a ela. Nas indústrias. mas não diferente. de defeitos e de tempo eram manuscritos para posterior análise. Também a preocupação com o meio ambiente fica cada vez mais evidente. Acompanhe! Operação até a falha O equipamento é posto em operação não tendo sobre ele nenhum acompanhamento com o objetivo de manter suas condições operacionais que preservem ou aumentem a sua vida útil. A manutenção era efetuada basicamente no sistema quebra-conserta (manutenção corretiva). períodos. Na Terceira Geração reforçouse o conceito de uma manutenção preditiva. Discorreremos. Porém. começou-se a usar ferramentas de gerenciamento. Nesse período. As horas que as máquinas ficavam paradas para manutenção começaram a prejudicar a produtividade. de modo geral. o grau de mecanização não era alto e as quebras então não causavam impactos relevantes na produção. Não se pode necessariamente afirmar que cada uma delas teve início e fim bem definidos visto que. ▪▪ operação até a falha. com a escassez de mão de obra. não demandando serviços sistemáticos e de rotina tais como lubrificação e limpeza. Sendo assim. ▪▪ manutenção baseada em con- dição. análise de óleos e lubrificação (ferrógrafo). muitas aguardavam longos períodos paradas à espera das peças de reposição. considerando-se de forma esquemática. garantia-se que o equipamento correria mínimos riscos de falha. É o quebra-conserta.SEÇÃO 3 Evolução da manutenção Desde a década de 1930. e as ocorrências de falhas nos equipamentos ficavam sujeitas a impactar o processo produtivo. era menor o grau de complexidade dos equipamentos. ou ainda num misto entre elas. tanto na área gerencial como também na comportamental. Controles de peças. que pregavam a doutrina do estoque zero. como estratégia única. a evolução da manutenção pode ser dividida em três gerações. agora. pode-se descrevê-las da seguinte forma: Divisão das gerações por períodos Primeira Geração (antes da Segunda Guerra Mundial): Caracterizou-se pela pouca utilização das máquinas. Ou seja. análise de ruído. sobre cada uma das fases descritas. face ao custo do capital investido. instrumentos de medição. frequentemente acoplados aos equipamentos. eliminando previamente as possibilidades de falhas que o equipamento poderia apresentar. Esse modelo teve início na década de 1950. na tentativa de mantê-los sob controle. Nessa época os custos de manutenção começaram a crescer e a se destacar dentre os custos de operação. permite a redução dos pesados custos ligados à troca sistemática.Manutenção baseada em períodos O equipamento sofre troca periódica de componentes. sendo uma estratégia de manutenção baseada em técnicas de monitoramento das condições dos equipamentos. Permite eliminar também trocas desnecessárias como acontece no caso da manutenção baseada em períodos. Esse tipo de manutenção. Dá-se início então ao planejamento e à programação de manutenção. a partir da tomada de consciência das perdas devido às falhas de manutenção. 16 CURSOS TÉCNICOS SENAI . gerando um melhor aproveitamento das partes e componentes dos equipamentos. independentemente de sua condição. após a Segunda Guerra Mundial. vista anteriormente. na qual o controle do equipamento é determinado por múltiplas medidas interpretadas por sistemas inteligentes. antecipando ações antes da falha. Como as máquinas vão ficando mais complexas. Manutenção baseada em condição Inicia-se na década de 1980. quando se verificou um processo de mecanização mais intenso nas indústrias. o seu custo de aquisição e sua vida útil passam a ter muita importância. visando detectar sinais de falha iminente. Manutenção planejada A partir da década de 1960. Dessa forma é possível acompanhar os estágios de desgaste nas máquinas e aumentar o grau de previsibilidade do momento de ocorrências indesejáveis. inicia-se uma estratégia de manutenção com base em planejamento de atividades. acompanhando-os frequentemente. Manutenção proativa ou detectiva Forma sofisticada de manutenção baseada também no acompanhamento das condições das máquinas. provocando a necessidade de se medirem tais custos. computadores. minimizando assim os impactos no processo produtivo. corretamente empregada. com visão voltada para a prevenção de falhas através da elaboração de planos sistemáticos de manutenção. minimizando a necessidade de fazer manutenção. fabricação. Veja! MANUTENÇÃO MECÂNICA 17 . através da avaliação dos seus componentes. A figura a seguir ilustra de forma esquemática essa relação. cada vez mais se agregam aos aspectos tradicionais de manutenção os aspectos relativos a segurança e meio ambiente como fatores críticos de sucesso. da correta realização. A interação entre as fases de implantação de um sistema e a disponibilidade/confiabilidade torna-se cada vez mais evidente e necessária para o bom desempenho da indústria. nos quais os complexos parques industriais devem ser gerenciados com alta confiabilidade. Já da interação correta entre as fases. No quadro que segue. do aprofundamento e do domínio de cada fase – projeto. instalação. 2002.Nesse tipo de manutenção existe o objetivo claro de prolongar a vida útil do equipamento. fez com que cada uma das fases da existência de uma máquina e/ ou equipamento assumisse um papel com importância crescente nos processos de fabricação. A interação entre as fases Como vimos anteriormente. através da engenharia de manutenção e da aplicação de várias tecnologias. operação e manutenção – dependem a maximização da disponibilidade e a total confiabilidade do sistema. pode-se afirmar com toda a certeza que a disponibilidade e a confiabilidade dos sistemas tendem a trazer maiores retornos financeiros e de produtividade para as empresas. instalação e manutenção. apresentamos um resumo dos principais pontos das diferentes gerações da manutenção. Observe-a. Nos últimos anos. a evolução da manutenção ao longo dos anos. PROJETO + FABRICAÇÃO + INSTALAÇÃO + MANUTENÇÃO + OPERAÇÃO DISPONIBILIDADE / CONFIABILIDADE Figura 1 – Interação entre as fases Fonte: Kardec e Xavier. Sendo assim. fabricação. Implantação de um sistema: Projeto. ciclo de competitividade. 18 CURSOS TÉCNICOS SENAI . com preços mais acessíveis de aquisição. ou seja. terceirização e reengenharia em outros. segurança e meio ambiente. o pessoal da manutenção tem de estar cada vez mais qualificado e o setor mais equipado. às vezes. aumentando: com melhor qualidade e rapidez na entrega. Para aplicar este conceito o gerente da área deverá ser o principal responsável pela disseminação e aplicação das diversas ferramentas gerenciais aplicáveis à manutenção. ▪▪ faturamento e lucro. e isso passa a exigir altíssima confiabilidade. Para que esse conceito vire realidade. É nesse contexto de confiabilidade operacional que a manutenção se insere para garantir a condição para que as empresas entreguem seus produtos com a qualidade requerida. sem estoques em suas plantas. no tempo exigido. muitos gerentes usam essas ferramentas de modo exagerado obtendo resultados desastrosos. Os clientes cada vez mais querem operar no modelo just in time. ▪▪ nenhum setor está fora do Os acionistas. Mas o uso correto dessas ferramentas pode apresentar ótimos resultados para a organização. por sua vez. E reduzindo: ▪▪ demanda de serviços.Primeira Geração Segunda Geração Períodos Terceira Geração Antes da 2ª Guerra Mundial Depois da 2ª Guerra Mundial até a década de 1960 Características Maior disponibilidade Controles manuais Início da manutenção preventiva Depois da década de 1970 Maior disponibilidade e confiabilidade Análise de riscos Maior produtividade Início da manutenção preditiva Quebra-Conserta Manutenção Corretiva Quadro 1 – Gerações por períodos SEÇÃO 4 Manutenção estratégica A manutenção existe para que não haja manutenção. Com a aplicação dessas ferramentas é possível ter reflexo direto no resultado da empresa ou do setor. GQT. Sendo assim: ▪▪ busca-se atualmente cada vez mais eficiência. No setor de manutenção o cliente pode ser o setor ao qual ele dá apoio (setor produtivo). ele deverá se atualizar tecnicamente para se equiparar mercado. A comunidade exige melhores práticas de convivência. mas sim pela solução do problema. É importante frisar que. No que se refere ao mantenedor. ▪▪ clientes exigem cada vez mais ▪▪ disponibilidade. ▪▪ custos. para apostar em um negócio exigem retorno do investimento compatível com o grau de risco envolvido. este é o conceito moderno da manutenção em que a satisfação do cliente vem em primeiro lugar. ▪▪ segurança pessoal e das instalações. TPM. ▪▪ lucro cessante. exigindo geração de valor em cada empreendimento. em que o respeito pelo meio ambiente e a responsabilidade social estejam inseridos fortemente na visão das empresas. estar aberto às mudanças quando ele passará de simples trocador de peças para especialista em manutenção. com demanda de efetividade direta na gestão da manutenção. não se paga mais por serviços. tais como: CCQ. com boas práticas de saúde. ▪▪ preservação ambiental. Não vai existir empresa excelente empresarialmente se não for. cada vez mais. girando o ciclo dos processos do sistema de manutenção. fornecidos pelos fabricantes dos equipamentos. PROGRAMAÇÃO. para assegurar o desenvolvimento sustentado das práticas operacionais. ▪▪ corretiva. É parte fundamental dessa estratégia a construção dos planos mestres de manutenção que se constituem nas listas das ordens de serviços específicas (OSs) para cada máquina. como alavanca na competitividade dos negócios em que está inserida. sendo este último o índice de controle para avaliação dos resultados de confiabilidade e custos. meio ambiente e segurança (SMS). é razoável deduzir que a manutenção passa a ter. ▪▪ experiência técnica dos profissionais da própria empresa adquirida ao longo de anos de convivência com os tipos de equipamentos. MANUTENÇÃO MECÂNICA 19 . Para a formatação das ordens de serviços e seus procedimentos de execução. é possível iniciar um gerenciamento estratégico. deverão ser levados em consideração os seguintes fatores. ▪▪ contexto operacional do ▪▪ requisitos técnicos previstos nos manuais das máquinas. ▪▪ Perda de conhecimento Uma boa estratégia de manutenção deve conter os seguintes pontos importantes: negócio em que está inserida. instalações. EXECUÇÃO e GERÊNCIA DE DESEMPENHO. Fala-se muito em depreciação do hard. como fontes de informações para obtenção de pleno êxito na elaboração dos planos de manutenção: Doenças graves das organizações – A perda de conhecimento. Reunidos todos esses requisitos. ▪▪ visão de curto. ▪▪ histórico de máquinas existentes. tem levado à perda de competitividade. segurança e ▪▪ identificação seletiva nas ▪▪ definição do tipo de manutenção aplicada em cada equipamento e sua respectiva confiabilidade requerida: ▪▪ preventiva/preditiva. ▪▪ Visão crítica da comunidade – A maneira como a sociedade vê as empresas e sua contribuição para a “saúde” do planeta é. outro fator crítico de sucesso empresarial. ou mesmo a não aquisição de conhecimentos que suportem o futuro. determinando qual a importância de cada equipamento do ponto de vista operacional (impacto na produção) e práticas de saúde. paradigma do passado: “o homem de manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo”. validando a qualidade da estratégia implantada e considerando as metas estabelecidas para as instalações. os requisitos das instalações em confiabilidade para atender a esse mercado.Esquematicamente: assim. também. segurança e meio ambiente. mas muito pouco sobre a depreciação do conhecimento. excelente em questões de saúde. pode-se esperar que haverá perda grave de competitividade. considerando fortemente os desejos do cliente final da empresa. hoje. paradigma moderno: “o homem de manutenção sente-se bem quando consegue evitar todas as falhas não previstas”. uma função estratégica no contexto empresarial. que se constitui em PLANEJAMENTO. similares às máquinas para as quais se está pretendendo montar um plano mestre de manutenção. ▪▪ práticas de saúde. ▪▪ Satisfação dos colaboradores – Se a “saúde” dos colaboradores não está bem. ▪▪ preventiva/sistemática. médio e longo prazo para as práticas de manutenção. meio ambiente adequadas. Às vezes. preservação do meio ambiente e custos adequados. ▪▪ Qualidade da manutenção Tem como ponto principal a qualidade do trabalho. e quanto mais elevada é a produtividade. Existem outras atividades que dão suporte à produção: suprimentos. com confiabilidade. podemos nos arriscar a desenvolver um conceito moderno de manutenção. por se tratar de um problema conhecido. necessariamente. Manutenção é garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço. e levando em consideração as atividades de suporte da produção. Sendo assim. Problemas decorrentes do próprio equipamento e do projeto de instalação podem levar a falhas e defeitos crônicos. Mas. Tem como principal ponto a qualidade da operação. Com todos esses dados em mãos e realizando uma reflexão mais aprofundada. Do mesmo modo. Por outro lado. as três primeiras são a base de qualquer processo produtivo. de maneira básica. manutenção e engenharia. SEÇÃO 5 Produtos da manutenção A produção é. O papel do Departamento de Manutenção nesse contexto é de fundamental importância visto que é ele que dará as condições ideais. uma relação simples mas que deve ser perseguida constantemente pelas empresas.Funcionalidade da máquina: Mesmo que se conheça a real causa da quebra não é feito nada para resolver definitivamente o problema. pela simples relação entre o faturamento e os custos apresentados pelas organizações. O resultado positivo apresentado pelas empresas passa. pode-se concluir que o principal produto da manutenção é fornecer MAIOR DISPONIBILIDADE CONFIÁVEL AO MENOR CUSTO. Simplesmente é feito o restabelecimento da funcionalidade da máquina. entre outros. segurança industrial. Dessa forma. em suma. através dos planos de manutenção de disponibilidade. segurança. maior a competitividade apresentada pela empresa. pode-se afirmar que essas atividades básicas são e sempre serão complementares entre si e que a falha de uma delas acarretará no colapso de todo o sistema produtivo da empresa. Redução da demanda de serviços Pode ser dividida nos seguintes tópicos. confiabilidade e qualidade dos equipamentos. uma má qualidade na operação do equipamento também pode provocar uma falha prematura e a imediata perda de produção. ▪▪ Qualidade da operação ▪▪ Problemas crônicos 20 CURSOS TÉCNICOS SENAI . somente troca-se a peça danificada e fica por isso mesmo. não se dá a devida importância. inspeção de equipamentos. a sua falta provocará um retrabalho (falha prematura). Essa relação é denominada produtividade. composta pelas atividades de operação. com base na análise do custo-benefício. ▪▪ Estudar métodos para aumentar a previsibilidade das inspeções antes das paradas das unidades. visando à otimização de sua frequência. tos dos serviços de manutenção correspondentes. diversos outros instrumentos têm se revelado importantes para sistematizar e profissionalizar cada vez mais o setor de manutenção. mas se eliminem problemas presentes e futuros. realiza a manutenção preventiva em excesso. Dessa forma. os programas de manutenção preventiva. ▪▪ Implantar uma sistemática orçamental para os serviços de manutenção. Nessa primeira unidade de estudos. muitas vezes por inexperiência ou medo. continuamente. ▪▪ Rever a metodologia de inspeção e procurar aumentar o tempo de campanha das unidades ou sistemas. e analisar a conveniência de sua ▪▪ Identificar equipamentos que MANUTENÇÃO MECÂNICA 21 . é comum atualmente não se falar apenas em planos de manutenção. considerando as novas tecnologias de manutenção preditiva que são normalmente mais vantajosas. padronização. inclusive com as novas tecnologias de inspeção. ▪▪ Evitar operar equipamen- Gestão estratégica da manutenção Na gestão estratégica da manutenção. não sendo mais o lugar onde se encontram profissionais sem capacitação técnica para se tornar um ambiente onde todo o profissional tem de ter capacidade técnica para identificar. com isso. para conhecer os sistemas de manutenção e as estratégias empregadas em cada item de manutenção. tos fora das suas condições de projeto. garantindo que não se realize apenas um conserto. ISO 9000. sobre a viabilidade da sua substituição. Nesse sentido. mudando somente o que diz respeito à solução. várias ferramentas da gestão pela qualidade total (GQT) têm se mostrado bastante eficazes quando aplicadas corretamente. cultura esta que precisa ser mudada. o Departamento de Manutenção atualmente passa a ter papel estratégico e de vital importância nas organizações.Esse tipo de atitude reflete muito bem a cultura conservadora que certos mantenedores teimam em fazer. a causa do defeito é realmente desconhecida. desde que a análise de custo-benefício se mostre adequada. nesse caso. ▪▪ Serviços desnecessários O homem de manutenção ou mantenedor. Prepare-se. visando trabalhar mais próximo dos limites estabelecidos e. agora. você teve uma noção introdutória do que vem a ser a manutenção a partir de uma compreensão histórica de seu desenvolvimento. é o sistema 5S na instalação industrial. ▪▪ Rever. Vamos lá! ▪▪ Alocar aos solicitantes os cus- ▪▪ Reavaliar a frequência de problemas em equipamentos e decidir. possibilitando melhorias nos sistemas e equipamentos. pois. levando a uma grande melhoria dos resultados. 5 S. que é uma evolução dos processos até hoje utilizados nas indústrias para definir o setor de manutenção. havendo necessidade de uma ação tecnológica mais aprofundada sobre a causa do defeito. gerando elevada demanda de serviços. CCQ. ▪▪ Implantar um programa de desativação de equipamentos e sistemas inoperantes. focados na engenharia da manutenção. ▪▪ Incrementar o acompanhamento de parâmetros preditivos. analisar e resolver problemas. aumentar o tempo de campanha com confiabilidade. SEÇÃO 6 ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ gerência da rotina. Na GQT. sem considerar o histórico de defeito da máquina aumentando muito o custo-benefício do equipamento. TPM. mas sim em sistemas de manutenção. ▪▪ Problemas tecnológicos Repete exatamente o conceito anterior. a menos que os resultados empresariais mostrem ser vantajoso. Fatores adicionais importantes num sistema estratégico de manutenção. Quais sejam: recapacitação ou mesmo a sua substituição. ▪▪ Aumentar o uso de métodos de manutenção com o equipamento ou sistema em operação. estejam operando fora de suas condições de projeto. evitando ocorrências não planejadas. Unidade de estudo 2 Seções de estudo Seção 1 – Sistemas de manutenção Seção 2 – Manutenção corretiva Seção 3 – Manutenção preventiva Seção 4 – Manutenção preditiva Seção 5 – Manutenção detectiva Seção 6 – Administração da manutenção Seção 7 – Planejamento e programação da manutenção (PCM) . O plano mestre de manutenção é o conjunto de ordens de serviço necessárias para cada equipamento a fim de cumprir seu programa de manutenção. MANUTENÇÃO MECÂNICA 23 . além do custo-benefício apresentado para se efetuar ou não sua manutenção. A figura anterior mostra os passos a serem seguidos no estabelecimento da estrutura de um sistema de manutenção em uma indústria ou setor da fábrica. onde devem ser definidas as atividades que serão desenvolvidas. Figura 2 – Estrutura de um plano mestre de manutenção Fonte: Kardec e Xavier. 2002. Dessa forma. é de vital importância para o bom funcionamento do sistema. Além disso. Nesse ponto é definido o tipo de manutenção que deverá ser seguido prioritariamente no sistema. a carga de horas homens previstas. a definição da estratégia a ser adotada e seguida. bem como a otimização da utilização dos recursos necessários para o bom funcionamento de uma indústria ou setor. a frequência com que a atividade deve ser executada e assim por diante. conserto ou simplesmente troca. realizadas com o intuito de abastecer o sistema de informações suficientes para auxiliar na tomada de decisões de novos investimentos em máquinas e equipamentos. no que se refere ao tipo de manutenção. de acordo com o grau de importância e/ou prioridade que o equipamento tem no processo produtivo da fábrica. um sistema deve contemplar as ferramentas de análise e solução de problemas aliadas às técnicas de análises de dados históricos de problemas e soluções.Sistema de Manutenção SEÇÃO 1 Sistemas de manutenção Um sistema de manutenção para uma planta ou uma unidade industrial específica compreende toda a formulação de estratégias para cada item de manutenção e os respectivos planos mestres contendo as ordens de serviços necessárias para a garantia do desempenho desejado na formulação da estratégia. Onde o controle por tempo é eficaz. ? Atuação em intervalos regulares. -A monitoração da condição não é possível. segurança e meio ambiente. qualidade. Figura 4 . Que requisitos de confiabilidade as instalações requerem? 2. ? Pode apresentar custos altos devido a trocas desnecessárias (prematuras). -O impacto da quebra é quase nulo. ? Baixa confiabilidade.Aplicações dos tipos de manutenção Fonte: Kardec e Xavier. . -Onde não é possível prevenir falha. 2002. Quando construímos uma estratégia para um sistema de manutenção. ? Altos custos de reparo.Onde existe equipamentos em Stand By. 24 CURSOS TÉCNICOS SENAI . No momento da escolha devemos fazer os seguintes questionamentos: 1. ? Grandes esforços de recursos para resolver falhas.Máquinas críticas (Custo de reparo Alto/tempo de reparo longo) -A falha tem alto impacto de produção. acompanhamento da condição da máquina possibilitando intervenções mais precisas. .Manutenção Corretiva Manutenção Preventiva Sistemática Preditiva ? Estratégia de atuação do tipo quebra-conserta. 2002. Que critérios estabelecer para cada caso? Manutenção Sistemática APLICAÇÕES Manutenção Corretiva Manutenção Sistemática Manutenção Preditiva . Como definir esta estratégia ao melhor custo? 4. ? Baseada no Figura 3 – Tipos de manutenção Fonte: Kardec e Xavier. segurança e meio ambiente. temos a nosso dispor três possibilidades para escolher a que melhor atende as nossas condições de performance em custo. Qual é o melhor tipo de manutenção para cada equipamento? 3. -O custo do reparo é baixo. arrumamos”. b. quase sempre no pior momento e – mais grave ainda – de forma totalmente imprevisível em todos os sentidos. com o passar do tempo. A manutenção corretiva. CORRETIVA PROGRAMADA – Aquela em que a falha apresentada pelo equipamento não faz com que este sofra uma parada obrigatória nem apresente prejuízos importantes no rendimento da máquina. a tabela abaixo pode ser decisiva no processo de definição. devido principalmente ao desgaste excessivo dos componentes. correntes. São as quebras de rolamentos. São os casos de fissuras em carcaças de motores ou pequenas folgas em determinados componentes da máquina. mancais. Os defeitos podem acarretar sérios danos aos operadores e. os componentes vão se desgastando e desajustando cada vez mais e transmitindo esses desajustes a outros componentes. Aliás. Ou seja. TIPO DE MANUTENÇÃO Corretiva não planejada Preventiva Preditiva e corretiva planejada Tabela 1 – Tabela comparativa de custos de manutenção Fonte: Kardec E Nassif (2006). ▪▪ ao optar por esse tipo de manutenção não são analisados os defeitos gerados para se verificar se podem estar sendo causados por falhas na operação ou por falhas no projeto do próprio equipamento. máquinas e equipamentos visto que. que no comparativo para a definição de qual sistema utilizar e a auxiliar a responder a pergunta dois. até mesmo. CORRETIVA NÃO PROGRAMADA – É o tipo de falha mais comumente conhecido e se caracteriza pela falha completa do equipamento. nem os efeitos colaterais que seu desempenho fora da especificação pode levar a outras partes da máquina. pela quebra ou falha de um componente que impede seu funcionamento total ou parcialmente.. etc. nesse tipo de manutenção os riscos à segurança dos operários é imenso. mas não menos MANUTENÇÃO MECÂNICA 25 . poderíamos completar com a expressão: “ou quebramos junto com a máquina”. ▪▪ baixo índice de utilização de Custo R$/(HP/ano) 34 a 36 22 a 26 14 a 18 SEÇÃO 2 Manutenção corretiva A sistemática da manutenção corretiva se caracteriza pelo ciclo “quebraconserta”. ▪▪ paradas aleatórias e nem sempre no melhor momento. equipamentos sem a devida manutenção podem ser sérios contribuintes à poluição do meio ▪▪ finalmente. Seus principais efeitos são: ▪▪ diminuição da vida útil de equipamentos. importante principalmente nos dias atuais. seja para a segurança do operador. seja para a preservação da máquina ou equipamento. máquinas e instalações visto que. quem sabe. Nesses casos. ao se optar pela não parada periódica para a verificação e ajustes necessários. o conserto pode ser efetuado no momento em que o equipamento apresentar uma parada por falta de produção ou por não funcionamento em determinado turno ou período. não há escolha: ou se faz o conserto ou o equipamento simplesmente não funciona. iniciando um efeito “cascata” de desgastes e desajustes que levam em determinado momento ao colapso de um componente que pode ter prejudicado outros. Nesses casos. não levando em consideração seu funcionamento. Além disso. o rendimento destes passa a ser muito inferior ao projetado pelo fabricante. Nele é apresentado o custo por unidade de potência instalada por ano para cada sistema de manutenção e é importante ressaltar o quão caro é o custo da adoção do conceito: “Nossa fábrica não pode parar para efetuar manutenção. independentemente do tipo que acontecer é a forma mais cara de manutenção.Vale ressaltar ainda. às instalações físicas da empresa. Quando quebrar. a manutenção corretiva pode ser dividida em dois tipos: a. visto que se caracteriza principalmente pela utilização dos componentes até seu limite extremo. o que leva ao desperdício financeiro para a empresa que utiliza esses equipamentos. e. Além disso.. a parada é imediata e a necessidade de manutenção é imperativa. TMEF: Tempo médio entre falhas. ambiente pela liberação de gases, partículas ou componentes nocivos ao ecossistema, gerando uma imagem antipática à comunidade na qual se encontra inserida. CEP: Controle estatístico do processo. SEÇÃO 3 Dados fornecidos pelo fabricante: Condições ótimas de funcionamento, pontos e periodicidade de lubrificação, etc. Manutenção preventiva Esse tipo de manutenção se baseia na prevenção de defeitos que possam originar a parada ou o baixo rendimento dos equipamentos em operação. É feita, basicamente, levando-se em consideração a análise de: O estado do equipamento baseia-se na consideração de vários aspectos visuais e em informações obtidas durante a vida de funcionamento da máquina. As condições gerais apresentadas pelo equipamento vão determinar maior ou menor atenção no momento das paradas para as verificações de rotina. O local da instalação é um dos principais fatores a serem considerados quando da utilização dessa metodologia de manutenção, vistas as condições externas ao funcionamento. A temperatura do local da instalação e os contaminantes, como poeira, umidade, gases tóxicos (ácidos ou básicos), determinarão o nível de insalubridade do ambiente e interferem de forma direta na definição da vida útil de utilização dos equipamentos. Exemplos bastante comuns são os equipamentos que trabalham numa linha de fiação da indústria têxtil. As felpas em suspensão no ambiente podem acarretar um acúmulo de poeira nos sistemas de refrigeração de motores e provocar o superaquecimento destes, diminuindo, em muito, a vida útil dos rotores, além de contaminar as graxas de lubrificação de mancais e rolamentos. Podem ocasionar também queda de rendimento significativa no funcionamento dos motores pelo esforço adicional necessário para a movimentação dos eixos de transmissão. Finalmente, e talvez a informação de maior importância, os dados fornecidos pelo fabricante são invariavelmente o ponto de partida para se estabelecer o primeiro ciclo de manutenção preventiva no equipamento. dados fornecidos pelo fabricante (condições ótimas de funcionamento, pontos e periodicidade de lubrificação, etc.) Nos estudos estatísticos, são considerados todos os históricos levantados do equipamento, com base em indicadores de manutenção que serão vistos mais adiante. Exemplos desses indicadores são o TMEF apresentado pelo equipamento para que determinada peça entre em colapso ou perca seu rendimento ideal e aceitável. Aqui entra também a possibilidade de se utilizar a ferramenta CEP para se realizar a análise dos dados coletados no equipamento, para se determinar se os componentes estão trabalhando dentro de um regime aceitável de tolerância de variação de rendimento. ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ estudos estatísticos; estado do equipamento; local de instalação; 26 CURSOS TÉCNICOS SENAI As informações são importantes para, em conjunto com outras informações de instalação e de dados estatísticos de equipamentos semelhantes, determinarem o tempo, os tipos de materiais a serem aplicados, bem como os custos envolvidos nessa operação. Alguns fatores devem ser levados em consideração para se determinar a adoção desse tipo de manutenção. Dentre eles, podemos destacar os seguintes: para colocar fora de operação os sistemas e para religá-los. As principais vantagens da adoção de uma sistemática de manutenção preventiva são: Sistemas complexos: Exemplo típico desses tipos de sistemas são as siderúrgicas e as indústrias petroquímicas. ▪▪ a mínima intervenção corretiva, porque as paradas programadas diminuem consideravelmente os riscos de quebras inesperadas e imprevistas; ▪▪ a possibilidade de planejamento das paradas para momentos oportunos, evitando que nos momentos de maior necessidade do equipamento ele se torne indisponível por quebras indesejadas; ▪▪ o aumento da taxa de utilização do sistema de produção devido à possibilidade da otimização do uso do equipamento pela vantagem de se saber quando ele estará disponível para a produção e pela redução da necessidade de paradas para manutenções corretivas. Alguns pontos negativos, porém, devem ser levados em consideração quando da adoção da sistemática da manutenção preventiva. Dentre eles podemos destacar: ▪▪ a possibilidade da implementação de uma sistemática de manutenção preditiva se mostra muito onerosa em relação aos benefícios trazidos, não justificando tal investimento pelo posicionamento estratégico do equipamento na produção; gurança pessoal ou da instalação tornam obrigatória a intervenção, normalmente para substituição de componentes; ▪▪ os aspectos relacionados à se- ▪▪ a necessidade de se programar a retirada de produção de equipamentos que vitais ao processo, mas que não justificam a adoção da sistemática preditiva, e que não podem ser utilizados de forma a adotar uma sistemática de manutenção corretiva; ▪▪ os riscos de agressão ao meio ambiente por problemas no ajuste e na regulagem do equipamento que fazem com que este emita poluentes de forma indesejada, gerando, além dos danos ambientais, danos à imagem da empresa junto à comunidade onde está inserida e aos seus clientes; ▪▪ em sistemas complexos ou de operação contínua, em que as paradas devem ser rigorosamente programadas por utilizarem sistemas que exigem muito tempo ▪▪ falha humana, pois as intervenções e verificações serão mais constantes e a utilização de mão de obra inadequadamente preparada pode acarretar ajustes errados que podem causar desgastes prematuros e quebras indesejadas; ▪▪ falha de sobressalentes, principalmente quando se utilizam peças de reposição diferentes do original recomendado pelo fabricante; ▪▪ contaminações introduzidas no sistema de lubrificação pelo MANUTENÇÃO MECÂNICA 27 Programa de acompanhamento, análise e diagnóstico sistematizado.: Emprego de mão de obra qualificada em análise e formulação de diagnósticos e de resolução de problemas. manejo inadequado de produtos e do óleo, permitindo a inserção de contaminantes; paradas dos equipamentos; ▪▪ danos durante as partidas e ▪▪ falhas dos procedimentos de manutenção devido à elaboração por pessoal despreparado ou pela utilização por pessoal que não siga rigorosamente as instruções contidas nesses procedimentos. As condições básicas para a adoção de uma sistemática de manutenção preventiva devem levar em consideração se o equipamento permite algum tipo de monitoramento e se a avaliação custo-benefício é favorável à adoção de tal sistemática. Outro aspecto importante a ser considerado é a possibilidade de se realizar a análise das falhas que permita rastrear as causas originais, dando condições adequadas de elimina-las e de se adotar ações corretivas que eliminem definitivamente eventuais problemas através do estabelecimento de programa de acompanhamento, análise e diagnóstico sistematizado. É considerada uma grande evolução e uma quebra de paradigma na manutenção por levar em consideração o estado real do equipamento para prevenir as falhas e atuar na troca ou no ajuste, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. A manutenção preditiva está ligada ao conceito de predição da ocorrência de um fato ou falha no equipamento. Ou seja, esse tipo de sistemática de manutenção privilegia a maximização da disponibilidade do equipamento à medida que não promove a intervenção visto que o monitoramento e as medições são efetuadas com o equipamento em operação. A monitoração e os procedimentos determinados em consequência dessa monitoração são uma das formas mais eficientes e mais baratas de estratégia de manutenção em unidades industriais nas quais o custo da falha gera prejuízos e perdas consideráveis. As condições básicas para a adoção de uma sistemática de manutenção preditiva passam pelos seguintes pontos: SEÇÃO 4 Manutenção preditiva A manutenção preditiva é o tipo de manutenção que é realizada levando-se em consideração as modificações encontradas na condição e no desempenho do equipamento, cujo acompanhamento no tempo obedece a parâmetros de aceitabilidade previamente estabelecidos. ▪▪ o equipamento ou sistema deve aceitar algum tipo de monitoramento a custos aceitáveis e com tecnologia acessível e de fácil utilização; ▪▪ o equipamento deve ser considerado estratégico a tal ponto de compensar os custos-benefícios envolvidos; 28 CURSOS TÉCNICOS SENAI Em sistemas complexos. possibilitando corrigir o problema assim que ele é detectado. enquanto que na manutenção preditiva os dados são colhidos e analisados após o acontecimento. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha. A manutenção detectiva caminha junto com a evolução de equipamentos. para escolher qual o tipo de manutenção será utilizada. o acompanhamento constante das condições do equipamento deve levar em consideração a redução dos custos. análise e diagnóstico sistematizado das falhas. utilizados para assegurar a integridade da máquina. p. A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. visto que a falta de um monitoramento do estado do equipamento pode acarretar sérios danos à saúde do pessoal envolvido. Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada em funcionamento de um gerador de hospital. sistemática devem ter capacidade de montar uma sistemática de acompanhamento. devem ser levadas em consideração certas particularidades que assim eles descrevem: Um fator extremamente importante para a adoção desse tipo de manutenção é que o pessoal envolvido na operação deve ser muito bem treinado em análise. permitindo ao usuário leituras constantes e em tempo real da situação dos sistemas. Ou seja.nitoradas. Segundo Kardec e Nassif (2006. do operador e do ambiente. instrumentos e automatização dessas máquinas no âmbito industrial. Além disso. avaliadas e mensuradas de maneira correta e fidedigna. criando sistemas de monitoramento individuais e interligados. bem como longos períodos do equipamento fora de produção. e que é o grande diferencial entre esse tipo de sistemática de manutenção e o de manutenção preventiva. apresentando o comportamento do sistema no momento em que ele ocorre. Este tipo de falha é inadmissível. Para a adoção de um sistema de manutenção detectiva. Ao se analisar a viabilidade da adoção de um sistema de manutenção preditiva. MANUTENÇÃO MECÂNICA 29 . Um dos grandes fatores da análise é também a possibilidade de maximização do tempo de equipamento em operação sem paradas para intervenções. evitando paradas desnecessárias. 45). ▪▪ as falhas devem poder ser mo▪▪ as equipes envolvidas em tal SEÇÃO 5 Manutenção detectiva São geralmente dispositivos ou sistemas integrados de proteção que detectam automaticamente falhas imperceptíveis ao operador e ao mantenedor. forçando cada vez mais a garantirem a confiabilidade e segurança do sistema e da unidade industrial. A análise dos dados coletados é fator essencial para o bom funcionamento deste tipo de sistema. A principal diferença entre esse tipo de sistema e o sistema de manutenção preditiva é que o nível de permissão de atuação automatizado deve ser elevado. o gerador não entrará em funcionamento. o que aumenta significativamente a produtividade do equipamento. essas ações só podem ser operacionalizadas por pessoal especializado e devidamente treinado. diagnóstico e solução de problemas. Vale salientar que esses sistemas de monitoramento são independentes e têm por finalidade garantir que o sistema não venha a ter falhas durante o processo. a decisão será focada na confiabilidade. na manutenção detectiva são lidos em tempo real. visto que vidas dependem do perfeito funcionamento desse sistema. devem-se levar em consideração os aspectos de segurança pessoal e operacional. no caso da manutenção. Na cadeia produtiva é fator de confiabilidade e de melhorias na produtividade. dará sustentação a um moderno modelo de gestão com alto desempenho e assertividade. como qualquer componente. modernizando e/ou otimizando as instalações industriais. e seja do conhecimento de todos. como estratégica e um pilar fundamental para a competitividade das organiza- A gestão do desempenho. equipe motivada. Essas equipes devem estar alinhadas com a visão e os conceitos de administração da manutenção e deverão ser os grandes praticantes no dia a dia de uma filosofia moderna de manutenção. Os componentes dos sistemas de trip ou shut-down. De qualquer maneira. gerando oportunidades de carreiras. SEÇÃO 6 Administração da manutenção A manutenção industrial tem sido vista cada vez mais. bem treinada.] Os sistemas de trip ou shut-down são a última fronteira entre a integridade e a falha. equipamentos. desde a correta seleção. a forma como o desempenho será medido e avaliado. os problemas gerados podem ser de efeitos indesejáveis (KARDEC E NASSIF. cada vez mais a hierarquia fica menos importante e a manutenção deve ser flexível e veloz o bastante para atender às exigências a que está submetida. deve ser o primeiro foco de um gerente de manutenção. pela sua capacidade de detectar e identificar a falha oculta no sistema e possibilitar a sua correção mantendo o equipamento ainda em pleno funcionamento. mantendo as condições ideais dos equipamentos. quais sejam: o sistema não atua ou atua de forma indevida. não sendo um fim em si mesmos. programar. sem barreiras administrativas. Assim. suas prioridades são as prioridades do negócio para o qual ela trabalha. é formada basicamente por um ciclo que pode ser: ▪▪ virtuoso. Todo o processo de desenvolvimento das pessoas. DICA Uma estrutura de relacionamento flexível e fácil. executar e controlar o desempenho. p. cumprindo sua função de confiabilidade. a produção. Graças a eles as máquinas. 2006. maiores ou catastróficas. ▪▪ vicioso. instalações e até mesmo plantas inteiras estão protegidos contra falhas e suas consequências menores. passando pelo consistente programa de treinamento e desenvolvimento. ções. 30 CURSOS TÉCNICOS SENAI . a gestão ou administração da manutenção passa a ser foco de destaque das empresas. o grande diferencial está na capacidade de verificação do sistema sem retirá-lo de operação. em que há uma variação enorme na forma ou tipo de manutenção a se inserir. no qual esteja clara. refletindo nas estruturas hierárquicas.. ou seja. também apresentam falhas e estas podem acarretar em dois tipos de situação. para uma gestão focada em resultados. Esses sistemas são projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas. Para uma administração eficaz. a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente. valorizada e conhecedora de sua missão gera resultados de alto desempenho. 45). Nesse tipo de manutenção. que são as pessoas que formam o time da manutenção e que produzem os resultados auferidos pela empresa. nas indústrias de ponta ou nos grandes conglomerados industriais.. velocidade e flexibilidade são palavras-chave. compreendendo o processo de planejar.[. O primeiro ponto que deve ser enfatizado é a gestão do principal ativo de qualquer empresa ou área de trabalho. O segundo aspecto é o desenvolvimento de um modelo de gestão. crescimento profissional e a geração de um clima de trabalho harmônico. A manutenção deve refletir na maneira de sua gestão a visão dos resultados finais do negócio em que está inserida. Em ambos. DICA Portanto. d. com seu esforço.No ciclo virtuoso: ▪▪ cada pilar gera um resultado positivo crescente que se fecha de tal forma que existe uma influência em cadeia. Para um bom planejamento da manutenção é necessário que a equipe. redução/otimização de custos. segurança. forte pilar de planejamento e programação gera boas condições para se fazer a intervenção com qualidade. A qualidade do planejamento pode variar bastante e disso depende do que se busca em termos de resultado e da competência das pessoas que estão desenvolvendo essa ferramenta. g. efetue várias atividades iniciais e de acompanhamento contínuo que envolve: No ciclo vicioso: ▪▪ são necessárias estruturas grandes. excelência das práticas de qualidade. eficiência do uso da mão de obra e otimização dos tempos de execução. para cada estratégia. gerando uma melhoria crescente nos demais índices e assim por diante. zero acidentes e ausência de impactos ambientais nas instalações. Para a otimização dos custos e a elevação do padrão de performance da manutenção. da gestão dos serviços terceirizados. para atender grandes manutenções não planejadas. esses objetivos se somam a: baixo número de horas extras. ▪▪ uma manutenção que possua O planejamento deve ser a locomotiva que puxa. garantia da confiabilidade. Para cumprir seus objetivos. do foco dos equipamentos que representam os maiores custos de manutenção. Quando se fala em manutenção de classe mundial. segurança e meio ambiente. o custo e a qualidade são objetivos primordiais a serem alcançados nos melhores padrões. Esse ponto denominamos de ponto ideal de manutenção. garantindo menor nível de intervenções não programadas. todos os recursos ao melhor ponto para o melhor desempenho da manutenção e. revisão contínua do sistema de manutenção (reduzir/eliminar ou aumentar a necessidade de fazer manutenção). reforçando novamente o ciclo. meio ambiente e atendimento ao cliente. garantindo o melhor aproveita- MANUTENÇÃO MECÂNICA 31 . ▪▪ deve-se ter em mente que os SEÇÃO 7 Planejamento e Programação da Manutenção (PCM) O processo de planejamento é de fundamental valor para lograr êxito e atingir metas propostas de forma estruturada e segura. Qualquer planta industrial possui uma necessidade própria com características muito particulares e. porém. f. Em toda boa estratégia de manutenção. saúde. temos de pensar em um sistema de manutenção específico para cada instalação. do negócio. reduzindo a ocorrência de horas extras e liberando a equipe para fazer melhor planejamento e programação. agregado a uma visão de confiabilidade. que são fundamentais para o sucesso da implantação: a. redução de estoques de manutenção e peças reservas. consequentemente. ou as pessoas responsáveis pela implementação e operacionalização do sistema/programa de manutenção. Devemos. objetivando o nível ótimo de cus- tos. garantir a eficiência da gestão da mão de obra. é necessário montar uma estratégia com base em suas necessidades de confiabilidade. c. mento dos recursos nas melhores condições possíveis. e. portanto. índices são consequência de uma boa política de manutenção e a base para a obtenção de resultados consistentes é possuir uma equipe motivada e uma direção clara em termos de estratégia geral para a busca de resultados duradouros. Os objetivos gerais do planejamento da manutenção passam necessariamente pelos seguintes pontos. busca constante de padrões de classe mundial. com o planejamento. existe uma conjunção onde se encontra o melhor (ou menor) custo da manutenção. aumentando os custos em todos os sentidos. exige uma estratégia inteiramente específica para cada caso. b. vamos nos ater ao planejamento de custos/orçamentos e fazer algumas considerações. d. h.a. f. custos de perda de produção e custos indiretos. planejamento de recursos de apoio. planejamento de custos/orçamentos. planejamento de serviços externos. 32 CURSOS TÉCNICOS SENAI . subsidiam os administradores de forma efetiva para analisar a viabilidade e a importância de se manter sistemas de manutenção em vigor dentro das empresas. e. g. Os custos de manutenção podem ser divididos em três grandes famílias: custos diretos. Esses planejamentos. quando bem efetuados. engenharia de manutenção. b. planejamento das atividades. criação e desenvolvimento de procedimentos operacionais de alta qualidade. planejamento de tempos e movimentos. planejamento de pessoal. c. A título de informação. que para termos uma indústria ou produto competitivo no mercado temos de ter um planejamento adequado e detalhado da manutenção. Máquina parada não produz e. Exemplo: gastos com análise de defeito ou melhorias no sistema. quina. manutenção. o custo é de hora máquina. etc. geralmente. Inclui gastos com peças de reposição. mão de obra. então. é aquele que reflete ▪▪ Custos de Perda de Produção – Causados pela parada da má- ▪▪ Custos Indiretos – Geralmente incluídos pela área de apoio como a administrativa e a tecnológica.diretamente sobre a funcionalidade dos equipamentos. Visto tudo isso. que tal agora conhecermos as técnicas de desmontagem e montagem de acessórios e equipamentos? Vamos juntos! MANUTENÇÃO MECÂNICA 33 . ▪▪ Custos Diretos – Como o próprio nome já diz. Podemos concluir. considerando-a área estratégica da empresa. Unidade de estudo 3 Seções de estudo Seção 1 – Cuidados preliminares Seção 2 – Etapas para desmontagem de conjuntos mecânicos Seção 3 – Etapas para montagem de conjuntos mecânicos . que qualquer máquina ou equipamento está sujeito a quebras. o mantenedor deverá prosseguir a operação de desmontagem. Deverá ser baseada nos seguintes pontos: tos de controle da própria máquina ou realizar teste na máquina para verificar a real importância da desmontagem. e acidentes. ▪▪ remover as carenagens. óleo de caixas. Devem ser levados ao setor de manutenção elétrica a fim de serem testados. barro. Para isto. em peças pesadas que possam se soltar ou danificar outras peças. cavacos de metal. ▪▪ remover a fiação elétrica e seus circuitos melhora a limpeza. Verificando que realmente é necessária a desmontagem.Através do multímetro. sem possíveis contaminantes. ▪▪ primeira providência: desligar ▪▪ colocar calços apropriados ▪▪ primeiro. 2. Ex. é capaz de funcionar bem por um longo período. o mantenedor deverá obedecer a uma sequência de procedimentos que irão garantir sua saúde e seu trabalho: máquina. pelo relato do operador. Obedecida essa sequência. E ao ocorrer essas paradas teremos de efetuar a desmontagem a fim de realizar a manutenção. desengraxantes. como: proteções externas e acessórios. por estarem ainda fixos a essas peças.Utilizar o manômetro para verificar se a pressão da rede de arcomprimido está dentro das especificações técnicas do fabricante. sem a necessidade de grandes intervenções. verificar se a tensão da rede de abastecimento da máquina está correta.: 1-Verificar se a rotação do motor está dentro da normalidade com um tacógrafo. ▪▪ remover mangueiras. então pelo histórico da máquina tipo de operação que estava sendo efetuada pela máquina. etc. evitando assim acidentes. 3. graxas contaminadas com partículas sólidas. como pontos de lubrificação. uso de lubrificante recomendado. devemos seguir um cronograma de análise do problema antes de iniciar a desmontagem propriamente. etc. Observação – Colocar uma placa avisando o motivo do desligamento (EM MANUTENÇÃO) ou uma trava para que não haja o risco de religamento da energia evita acidentes. alavancas e mangueiras. estopas. Deixar a máquina limpa. ▪▪ efetuar a limpeza da máquina ▪▪ retirar os fluidos.Técnicas de Desmontagem e Montagem de Acessórios e Equipamentos ▪▪ na observação dos instrumen▪▪ consultar o manual técnico da SEÇÃO 1 Cuidados preliminares Primeiramente temos de ter em mente que qualquer máquina ou equipamento instalado corretamente e funcionando conforme as recomendações do fabricante. a fonte de energia e circuitos elétricos em geral. porém. manípulos. etc. como o derramamento de óleo no piso ou em circuitos elétricos. Temos de considerar. volantes. manutenções e revisões periódicas sempre em dia. com pincéis. a fim de identificar as peças. a correta remoção delas e conseguir uma boa visualização das peças inacessíveis. líquido de arrefecimento. MANUTENÇÃO MECÂNICA 35 . Desse modo você evita inconvenientes como empenamento de eixos.. como areia. é só seguir a sequência contrária. etc. Para das peças. Esse micro-óleo penetra entre a rosca e o parafuso atuando sobre a ferrugem. ▪▪ Secagem das peças. SEÇÃO 2 Etapas para desmontagem de conjuntos mecânicos parafusos travados. deve-se colocar óleo desoxidante. deixando-as limpas. conexões. em torno de 4 bar. gistrem informações úteis para posterior montagem. Retirar as peças da máquina e.Croqui: Esboço. ▪▪ Retirar as peças e colocá-las de ▪▪ Efetuar marcações que re- ▪▪ Retirar sobras de cola. ou outros elementos de vedação do conjunto desmontado. ▪▪ Colocar as peças na máquina ▪▪ Procure saber no manual ▪▪ Utilizar pincel de cerdas duras para auxiliar a limpeza e no esguicho fazer a lavagem final. (proteger) conjuntos mecânicos expostos. deixando as superfícies de contato bem limpas. por alguns minutos. que são os seguintes: óculos de proteção e luvas. aberturas para lubrificação. evitando o uso de gasolina. Procedimentos para a correta lavagem das peças ▪▪ Sempre que utilizar a máquina de lavar peça. por ventura. fazer um croqui ou tirar uma foto da parte da máquina a ser desmontada. do equipamento a sequência de aberto dos parafusos. utilizar os E. sem poeira. obrigatórios. solventes. Observação – Muitos manuais trazem somente a sequência de aberto e torque dos parafusos. ▪▪ Após a limpeza. ▪▪ Retirada dos parafusos. utilizando desengraxantes específicos para a limpeza de peças.P. utilizando para isso a máquina de lavar peça com produtos desengraxantes e pincel.I. junta ▪▪ Utilizar sempre óculos de ▪▪ Não usar o jato de ar-comprimido no corpo. resguardar ▪▪ Retirar a graxa ou sujeira 36 CURSOS TÉCNICOS SENAI . pode provocar a entrada de pequenas partículas nos poros da pele. de lavar. Caso isso não seja feito poderá haver vazamento após a montagem. Não sendo suficiente para soltar o parafuso. Usa-se normalmente uma chama oxiacetilênica ou um maçarico a gás GLP. Se não possuir o manual com foto ou sequência. pois esses produtos podem causar irritações e até doenças de pele. o mantenedor pode aquecer o parafuso a fim de queimar alguma cola que. Verifique a posição e o local dos componentes da máquina antes de desmontar. Esse procedimento é muito importante para verificar possíveis defeitos ou falhas. deixá-los escorrer em um recipiente limpo. álcool automotivo ou diesel.. Usar ar-comprimido para terminar a secagem das peças Cuidados ao utilizar o arcomprimido na secagem das peças ▪▪ Utilizar pressão baixa. óleo ou resíduos da junta antiga. Para soltá-los. esteja inserida na rosca. proteção. forma ordenada sobre a bancada facilita a montagem. ▪▪ substituição de peças ou ▪▪ na sequência correta das peças. Muitas vezes isso acontece por se tratar de maquinário antigo ou por falta de conhecimento do pessoal da área de compras das leis do comércio internacional que obriga o fabricante de qualquer máquina ou equipamento a fornecer o manual com todas as informações na língua do comprador. SEÇÃO 3 Etapas para montagem de conjuntos mecânicos Existem dois tipos de montagem no ambiente industrial. feita pelo mantenedor.conforme o estado em que se encontram. escrito em língua estrangeira. os circuitos elétricos. 2. peças que deverão ser analisadas no laboratório. de acordo com o andamento da montagem. de interpretação difícil. 1. Montagem em série – Utilizada nas indústrias em que ocorre a montagem seriada de peças em conjuntos mecânicos. tendo o cuidado de não inverter a posição da peça. Montagem não seriada Após a conclusão das etapas de desmontagem e limpeza das peças. desmontados e com as peças limpas e separadas conforme o grau de defeito. falta de manual ou manual incompleto. tem como foco o estudo das ferramentas e dos dispositivos para a execução da manutenção. Falta então um pouco de conscientização e cobrança pelo comprador na hora da compra deste item tão importante para o pessoal da manutenção e da produção. Montagem não seriada – É a montagem realizada na bancada. acompanhando pelo manual técnico a ordem de montagem na seção de desenhos de conjunto. É a que vamos abordar neste capítulo. A nossa discussão. Essa separação se dará conforme o grau de reaproveitamento da peça. ▪▪ na verificação de marcações ▪▪ em efetuar teste de funcionamento dos subconjuntos e conjuntos. O principal objetivo é restabelecer a funcionalidade da máquina ou equipamento. fotos ou desenhos de peças e conjuntos. peça a peça. o modo de instalação. hidráulicos e pneumáticos. das peças novas ou recuperadas a serem utilizadas. o passo seguinte é a montagem das peças e dos conjuntos. focando sua atenção: Itens a serem verificados antes da montagem ▪▪ ajuste e usinagem de novas peças ou parte delas. verificando suas posições nos conjuntos a serem montados. adverso à compreensão do operador ou mantenedor. Exemplo: 1. ▪▪ recuperação de roscas exter- ▪▪ troca de elementos de fixação danificados. sequência de montagem. Com os conjuntos mecânicos já ▪▪ Separação das peças em lotes. inicia-se a etapa de recuperação das peças que têm possibilidade de recuperação e substituição de peças ou conjuntos. nas ou internas. Continue antenado! MANUTENÇÃO MECÂNICA 37 . 4. ▪▪ no exame de todas as peças antes da montagem. plano de lubrificação. também – até demais da conta –. verificando o perfeito funcionamento das partes. agora. ▪▪ na verificação da limpeza das peças e do local da montagem. 3. lembrando que o mantenedor é o principal responsável pelo perfeito desempenho da máquina após a montagem. peças reaproveitáveis. Pode acontecer. ou referências que ajudem a localizar o lado correto das peças que serão montadas. 2. que não possuem defeitos. Normalmente as máquinas ou equipamentos possuem manuais técnicos informando: a sua devida utilização. devendo ele ter atenção redobrada nesse momento. plano de manutenção e especificações técnicas. isto na hora da compra do equipamento novo. peças com defeito com possibilidade de recuperação. ▪▪ verificação da limpeza das ▪▪ na verificação da qualidade ▪▪ aplicação de uma fina camada de óleo nas peças antes da montagem. peças com defeito sem possibilidade de reaproveitamento. principalmente o dimensional. conjuntos sem condições de utilização. peças. Unidade de estudo 4 Seções de estudo Seção 1 – Introdução Seção 2 – Ferramentas de encaixe externo Seção 3 – Ferramentas de encaixe interno Seção 4 – Alicates Seção 5 – Ferramentas especiais Seção 6 – Recomendações finais . a fim de não provocar acidentes. deverá limpar suas ferramentas e guardá-las. deve-se utilizar toda a extensão da ferramenta a fim de aproveitar ao máximo o torque que o cabo da ferramenta pode produzir. deixar a caixa de ferramentas limpa e organizada. Além disso. ▪▪ É dever do mecânico.Ferramentas e Dispositivos para Execução da Manutenção O uso correto das ferramentas assegura seu longo e perfeito funcionamento e também dos elementos de fixação nos quais serão utilizadas. Esse tipo de procedimento pode acarretar danos às ferramentas. suas medidas são padronizadas. Normalmente utilizadas em porcas e parafusos. ▪▪ Para facilitar a retirada de um SEÇÃO 2 Ferramentas de encaixe externo É comum na manutenção o uso de ferramentas para aperto e desaperto. à peça e pôr em risco a segurança do mecânico. evitando com isso o espanamento da cabeça do parafuso. dependendo da necessidade da empresa. e que veremos com mais detalhes na unidade de estudo referente à construção de um plano mestre de manutenção. que se refletirá de forma direta nos custos envolvidos na operação do processo. Observação – Todo parafuso ou porca ao ser produzido segue uma norma internacional de construção. não devendo o usuário utilizar artifícios para prolongar o cabo a fim de aumentar a força (torque). conservação e guarda. parafuso. ▪▪ Ao utilizar uma ferramenta de encaixe. Ao finalizar um serviço. ▪▪ Toda a ferramenta danificada O bom mantenedor deve saber que para retirar ou colocar um parafuso com medidas em polegadas deverá utilizar uma ferramenta também com medidas em polegadas. Para tanto. Outro fator importante que foi abordado. DICA É importante você pedir ao professor que mostre essas ferramentas e que o deixe praticar um pouco com algumas delas a fim de se familiarizar com seu manuseio e cuidados na sua utilização. vimos também que. MANUTENÇÃO MECÂNICA 39 . é a necessidade de se realizar o planejamento detalhado do sistema de manutenção a ser implementado na organização. A partir de agora. devemos conhecer algumas das ferramentas mais utilizadas no desenvolvimento da manutenção. Modo adequado de utilização e armazenamento das ferramentas SEÇÃO 1 Introdução Vimos até o momento alguns conceitos básicos de manutenção e também os diferentes tipos de manutenção que existem e que podem ser aplicados na empresa. também as ferramentas seguem essa padronização. antes de entrar nos tipos de manutenção e de componentes de manutenção. deve-se observar se realmente esta encaixou perfeitamente até o fundo e perpendicularmente ao parafuso. um sistema de manutenção pode e deve inserir vários tipos de manutenção em seu planejamento. ▪▪ Toda ferramenta é produzida de acordo com sua utilização. sem o uso de prolongadores. deverá ser descartada. É a chave ideal para o mecânico. Por ser totalmente fechada garante uma distribuição mais equilibrada da força envolvida. concentrando o esforço em um ponto central. 40 CURSOS TÉCNICOS SENAI . Figura 5 – Chave fixa Fonte: Penteado (1997). Chave combinada Combina a chave de boca fixa com a chave estrela. Muitas vezes é utilizada em conjunto com a chave de boca. Figura 6 – Chave estrela Fonte: Penteado (1997). Apresenta uma grande variedade de tipos e aplicações. pois a mesma ferramenta propicia a rapidez do encaixe da chave de boca e a segurança da chave estrela para situações que necessitem mais força. Não é aconselhado seu uso em locais em que é necessário um maior esforço.Tipos de ferramentas de encaixe externo Chave de boca fixa Tem como finalidade o aperto e o afrouxamento de parafusos e porcas com geometria definida (perfil sextavado ou quadrado). para dar o aperto final ou no começo da retirada. Sua principal característica é a rapidez com que é feito o encaixe. Chave estrela Utilizada em porcas e parafusos que necessitam de um esforço maior no aperto ou na retirada. esta chaves é usada em conjunto com martelos ou marretas. MANUTENÇÃO MECÂNICA 41 . em que se encontram as máquinas elétricas e pneumática. Adapta-se facilmente a máquinas elétricas ou pneumáticas e manuais como.Na linha profissional. manivelas. deve-se utilizar soquetes específicos para altas rotações e impactos causados por essas máquinas. e paredes reforçadas. mobilidade e encaixe. prolongadores. deve-se utilizar equipamentos mais robustos como as chaves de bater. Figura 8 – Chave de bater Fonte: Penteado (1997). catracas e juntas universais. Figura 7 – Chave combinada Fonte: Penteado (1997). que garantem segurança contra os esforços tangenciais. Chave de bater Em situações que necessitem o emprego de mais força para a retirada ou o aperto de porcas ou parafusos. Soquetes Vendidos separadamente ou em conjunto. força. perfil. Especialmente projetada para levar pancadas na extremidade do cabo reforçado. Os soquetes de impacto são os ideais para essas situações por apresentarem uma geometria perfeita (concentricidade). que evitam vibrações. Apresenta uma vasta lista de acessórios que a tornam prática. conforme a necessidade de profundidade. se tornou uma ferramenta muito versátil. torquímetros. Figura 11 – Chave de boca ajustável Fonte: Penteado (1997).. Muito utilizada em parafusos e porcas alojadas em rebaixos. Conhecida também pelo nome de chave Griff. Figura 10 – Chave tipo biela Fonte: Ferramentas.Figura 9 – Soquetes.. Figura 12 – Chave para tubos Fonte: Ferramentas. É fornecida em diversos tipos e tamanhos. pode ser maciça. catracas e extensores Fonte: Penteado (1997). é utilizada para aperto ou afrouxamento de tubos de flanges em sistemas hidráulicos.. como tubulações.. (2010). É uma ferramenta projetada para realizar serviços em peças com geometria circular. Chave tipo biela Também conhecida como chave L. ou com um lado com furo passante. (2010). Por esse motivo não devemos utilizar essa ferramenta em porcas ou parafusos com geometria sextava ou quadrada. Chave para tubos e canos (Griff) Como o próprio nome diz. permitindo a saída de parafusos com comprimento maior. Chave de boca ajustável A chave de boca de encaixe externo ajustável tem a boca ajustável conforme a medida da cabeça do parafuso ou da porca. com dois lados sextavados. 42 CURSOS TÉCNICOS SENAI . É conhecida também como chave inglesa. Uma chave mal encaixada pode escapar e causar um acidente ao mantenedor. Cuidados com as chaves de fendas SEÇÃO 3 Ferramentas de encaixe interno São utilizadas em parafusos que apresentam na cabeça ou no corpo do parafuso encaixe específico para essas ferramentas.Figura 14 – Chave Allen Fonte: Ferramentas. Exemplo: em parafusos BSW 3/8”.. Tipos de ferramentas para encaixe interno Chave hexagonal ou chave Allen O tipo de chave Allen mais conhecido apresenta o perfil do corpo em L. Limpe bem o encaixe interno do parafuso. ▪▪ Não utilizá-las como talhadeira. usar uma chave 4 de mm. ▪▪ Se houver a necessidade de refazer a ponta da ferramenta proceda conforme a seguinte recomendação: MANUTENÇÃO MECÂNICA 43 . como parafusos de fenda simples ou cruzada. (2010). Não se esqueça de que para parafuso com bitola em milímetros a chave também deverá ser em milímetros.. a chave também deverá ser em polegadas. retirando todo e qualquer tipo de sujeira. É utilizada para aperto ou desaperto de parafusos que não necessitem de muita força de aperto. (2010). o que possibilita o efeito de alavanca durante o aperto ou desaperto de parafusos. ▪▪ A ponta da ferramenta deverá ▪▪ Não esmerilhar a ponta da chave de fenda para não haver perda das propriedades mecânicas do metal por aquecimento. Chave de fenda simples e cruzada A chave de fenda é geralmente constituída de um cabo em uma extremidade de uma haste e na outra extremidade uma ponta que pode ser simples ou cruzada. Figura 13 – Modo de utilização da chave para tubos Fonte: Ferramentas. Em parafusos com bitola em polegadas. usar uma chave 1/4”.. Exemplo: em parafusos M5.. O encaixe deverá ser perfeito sem folga. É utilizada em parafusos com encaixe interno sextavado. ter o mesmo comprimento da fenda da cabeça do parafuso. Deixe resfriar na temperatura ambiente. Figura 16 – Extremidade da chave tipo Torx Fonte: Ferramentas. Agora. mergulhe a ponta bruscamente no óleo. Se não for feito. cortar. você deverá fazer um tratamento térmico nessa ponta. porém com as extremidades diferentes. resfriando-a. 44 CURSOS TÉCNICOS SENAI . Alicate universal São os mais conhecidos e usados. etc. 3. (2010). Aqueça a ponta com um maçarico até que atinja a temperatura de 880 °C (coloração vermelho-amarelada). São utilizadas em parafusos tipo Torx. que podem ser plastificados ou não. Refaça a geometria da ponta da ferramenta no esmeril. abrangendo um amplo e diversificado seguimento de ferramentas para muitas operações específicas.. Existem várias derivações desse modelo. Chave tipo Torx Chave parecida com a chave Allen. Aqueça novamente a ponta até uma temperatura de 300 °C (cor azulada).1.. (2010). Essa geometria deverá ter linhas retas formando um retângulo na ponta. 2. A seguir. São encontrados no mercado em vários tipos e variam principalmente no acabamento e no formato da cabeça e dos braços. Na extremidade de cada braço encontram-se pontas apropriadas para segurar.. a ponta torna-se quebradiça. SEÇÃO 4 Alicates Ferramenta composta de dois braços unidos por um pino formando uma articulação.. dobrar. Figura 15 – Chaves de fenda simples e cruzadas Fonte: Ferramentas. você deverá fazer o revenimento dessa têmpera. (2010).. Ferramentas especiais Torquímetro Ferramenta utilizada para medir o torque de aperto de parafusos e porcas. Figura 17 – Alicate universal Fonte: Adaptado de Ferramentas. com variações de tamanho.m) e a libra-força polegada (lbf. (2010). capacidade de medição.. Alicates para anéis de segmento interno e externo Ferramenta utilizada na remoção e na colocação de anéis elásticos em eixos. segmento interno.m).Figura 19 – Alicate para anéis elásticos Fonte: Ferramentas. pois durante a operação de retirada ou colocação dos anéis elásticos vai tracionar ou comprimir o anel. MANUTENÇÃO MECÂNICA 45 . Os fabricantes de conjuntos mecânicos informam nos manuais o torque de aperto dos parafusos que necessitam de controle na força de aperto de parafusos ou porcas de travamento. (2010). segurar chapas para unir com solda em trabalhos leves..in). Existem no mercado diversos tipos de torquímetros. tem diversas formas e utilizações como soltar parafusos com o sextavado espanado.. Figura 18 – Alicate de pressão Fonte: Ferramentas. segmento externo ou carcaças (exemplo: sede de rolamento). Esse controle evita tensões e deformações das peças. O mantenedor deverá ter muito cuidado ao utilizar esse alicate.. utilização e unidade de medida. Normalmente os torquímetros vêm em três tipos de unidades de medida: o newton metro (N.. o quilograma-força metro (kgf. o qual poderá se soltar bruscamente. sendo utilizada como uma morsa. SEÇÃO 5 Alicate de pressão Ferramenta destinada a segurar/prender objetos. podendo ocasionar um acidente ou a perda do anel. 46 CURSOS TÉCNICOS SENAI . guardar o equipamento limpo e em local protegido. Figura 22 – Torquímetro de estalo Fonte: Penteado (1997). ▪▪ Nunca desapertar parafusos ou porcas com o torquímetro. Figura 21 – Torquímetro com relógio Fonte: Penteado (1997). ▪▪ Depois do uso.Cuidados a serem tomados pelo usuário dade de medição. ▪▪ Verificar antes de iniciar a operação se o torquímetro tem a capaci▪▪ Evitar choques bruscos durante o uso. Figura 20 – Torquímetro de escala graduada Fonte: Penteado (1997). vem ser descartadas. nunca ao contrário. Prepare-se agora para conhecer as técnicas de recuperação de peças.. Os extratores podem ser definidos como. Para cada tipo de operação existe um tipo de sacador que pode ser interno ou externo. Mantenha-a sempre limpa e em perfeitas condições de uso. hidráulicos ou pela forma e disposição das garras e utilização.Saca-polias ou extrator São ferramentas utilizadas para a desmontagem de polias.. ▪▪ Ferramentas danificadas de- Com isso. MANUTENÇÃO MECÂNICA 47 . engrenagens de eixos ou carcaças. mecânicos. rolamentos. rodas dentadas. Continue conosco! Figura 23 – Saca-polias Fonte: Ferramentas. ▪▪ Evite acidentes! Sempre que for usar uma ferramenta para apertar ou soltar um parafuso aplique a força sempre em sua direção. concluímos mais uma unidade de estudos. (2010). Cuidados especiais ▪▪ Lembre-se de que a ferramenta é seu instrumento de trabalho. Unidade de estudo 5 Seções de estudo Seção 1 – Análise preliminar Seção 2 – Recuperação de eixos Seção 3 – Recuperação de mancais Seção 4 – Recuperação de engrenagens Seção 5 – Recuperação de roscas . Com essas informações coletadas. Os riscos de ocorrer uma regulagem inadequada após a remontagem são muito grandes. utilizando-se processos específicos para cada defeito apresentado. é necessário que sejam utilizadas técnicas específicas para cada elemento. ou ▪▪ recuperando o eixo danificado. saber se ele é um eixo fixo que suporta uma carga giratória ou se é um eixo giratório com uma carga fixa. A seguir. Antes de iniciar a desmontagem. veja as recomendações que ajudarão na escolha do processo mais adequado de recuperação de um eixo danificado. Veremos a seguir os procedimentos adequados para cada tipo de defeito e sua solução. sempre que possível. MANUTENÇÃO MECÂNICA 49 . com a relação das peças que serão recuperadas em mãos. você pode dar continuidade ao processo de recuperação do eixo. Fatores que podem influenciar as decisões a serem tomadas de todo conjunto. sua real utilização na máquina. que dizem respeito às características de solicitações e do trabalho executado. ▪▪ usinando um eixo novo.Técnicas de Recuperação de Peças SEÇÃO 1 que serão aproveitados. ▪▪ Verificar a RPM do eixo em ordem de trabalho. que poderá ser de duas maneiras: SEÇÃO 2 Recuperação de eixos Eixos são elementos de apoio muito solicitados em um conjunto mecânico. ▪▪ Verificação do emprego do ▪▪ Primeiro: efetuar uma análise ▪▪ Segundo: efetuar uma análise individual de cada componente. é feita a recuperação. cia das avarias. ▪▪ Verificar se local onde ele se encontra é agressivo. eixo. Porém. ▪▪ Terceiro: verificar a procedên▪▪ Quarto: verificar a gravidade ▪▪ Verificar se há lubrificação e se do desgaste das peças avariadas. A próxima etapa consiste em determinar o material que será utilizado na recuperação e qual o processo. deve-se evitar a desmontagem de um equipamento. Fique antenado! ▪▪ Quinto: separar os elementos Análise preliminar Para a recuperação de peças ou componentes de máquinas e equipamentos. antes de qualquer atuação. Depois dessa eliminação de fatores. Essa decisão é muito importante porque. tanto estaticamente como dinamicamente. deve-se realizar uma análise detalhada do tipo de falha. de maneira geral. o mecânico deverá analisar com cuidado todo o conjunto mecânico para que tenha certeza da real necessidade da desmontagem do conjunto. verificando partes com desgastes. Conhecer a solicitação do eixo é a primeira coisa a se fazer antes de sua recuperação. o sistema é eficiente. o pessoal da manutenção tem de passar as informações necessárias para a sua confecção. seguindo as especificações técnicas do projeto da máquina. ou se for um preenchimento em área desgastada. óleo. Por exemplo. que pode ser total ou parcial. dependendo do defeito. eixos sofrem algum tipo de tratamento térmico no processo de sua fabricação. ▪▪ por soldagem. portanto.: depois de ponteados. ou quebra. ou ▪▪ por deposição metálica. Usinando novo um eixo Modo de execução ▪▪ Trinca ou quebra ▪▪ Localizar no eixo a trinca. ▪▪ O processo de soldagem mais adequado para a solda de manutenção é o elétrico com uso de eletrodo revestido.Usinagem: Torneiro. ▪▪ Escolher o metal de adição. Inicialmente é feito um croqui do eixo. Esse guia deverá ser feito com o mesmo tipo de material do eixo ou de aço ABNT 1045. ▪▪ Caso haja a necessidade Recuperando o eixo danificado Após verificar a possibilidade de recuperação do eixo. Mecânico: Ajustador mecânico Nas empresas. registre também essa informação no croqui. Para tanto. levando em consideração que ele deverá ter elevada resistência mecânica e que o metal base (eletrodo) deverá ter características superiores às do eixo. pelo pessoal da usinagem. de inserção de um pino guia no eixo partido. ▪▪ Preparar um dispositi- 50 CURSOS TÉCNICOS SENAI . água. qualquer tipo de impureza que poderá contaminar a solda interferindo na sua qualidade. ▪▪ Limpar a superfície ▪▪ Preparar as juntas em eixos partidos. utilizam-se basicamente dois tipos ou formas de recuperação: ▪▪ Realizar a goivagem no local da trinca ou abrir um pouco mais a largura da trinca com disco de corte e fazer um furo em cada extremidade a fim de evitar o prolongamento da trinca. contento suas medidas originais e o tipo de material a ser empregado. Recuperação de eixo pelo processo de soldagem Inicialmente verifica-se o tipo de solda que será feito. ou a quebra. com uma tolerância dimensional na faixa de H7 e H6. realizando o chanfro e a limpeza do material fadigado. retirando restos de tinta. vo pelo qual o eixo possa girar durante o processo de soldagem. se for uma trinca (rachadura). Normalmente. esse processo é feito. pois ele deverá ser usinado com um sobremetal para permitir o processo de acabamento após o tratamento térmico. Obs. deverá ser realizada uma pré-usinagem nas duas extremidades onde serão colocados. terceirizado ou pelo próprio mecânico. geralmente. após a aplicação. ▪▪ deposição metálica a frio. com acabamento perfeito. em que o pó metálico. sem a utilização de fonte de calor. o soldador deverá controlar a temperatura da peça. é necessária uma preparação da superfície a ser recuperada. A deposição a frio tem sua aplicação manual. é depositado sob a peça na forma fundida ou semifundida com a utilização de uma fonte de calor ou sem a adição de temperatura. não é aconselhado o seu endireitamento em prensas. óleos e que seja préusinada com acabamento adequado. ▪▪ Após a solda. para regularizar a superfície e o dimensionamento da peça. É o revestimento dado à superfície da peça com o intuito de preenchimento de áreas desgastadas ou de propiciar uma proteção superficial a mais na peça. o soldador deverá ser qualificado. Informações que devem ser levadas em consideração no processo de recuperação de eixos pelo processo de soldagem. observando a concentricidade do eixo. lise. dá-se através da reação da massa metálica com o reagente que endurece a mistura.deverá ser realizada por profissionais da área da soldagem. deverá ser feito um pré-aquecimento. Exemplo de aplicação: cromagem. cerâmico ou polimérico é projetado sobre a superfície da peça. evitando o choque térmico. Essa deposição pode ser classificada em: tuando o dimensionamento da peça. ▪▪ Efetuar o tratamento ▪▪ Fazer a limpeza da área ▪▪ Realizar a usinagem efe▪▪ Efetuar as medições. feita geralmente com espátula. têmpera. fragilizando a estrutura molecular da peça. Por se tratar de uma peça que necessita de responsabilidade técnica. conferindo-as com as especificações técnicas fornecidas pelo fabricante. o mais utilizado é o processo Chama-Pó que consiste na utilização de uma chama oxiacetilênica e da injeção de ar comprimido. ▪▪ Caso haja empenamento da peça. a peça deverá esfriar lentamente. Por ser aplicada manualmente. A recuperação por deposição a frio. Para esse processo é necessário que a superfície da peça esteja livre de impurezas.deverá ser submetida ao processo de usinagem. No processo por deposição a quente. que pode ser metálico. revenimento. MANUTENÇÃO MECÂNICA 51 . base. a superfície deve ser usinada antes de ser submetida ao processo. Basicamente são realizadas as seguintes operações: ▪▪ Dependendo do material ▪▪ Ao efetuar a solda. A solda térmico quando necessário. pela especificação técnica da peça. ▪▪ deposição metálica a quente. Recuperação de mancais A recuperação de mancais de deslizamento se caracteriza pelo embuchamento da área que está em contato com o eixo. a fim de evitar o superaquecimento que provocará deformações pelo aumento das áreas com concentração de tensões na estrutura molecular do aço. ▪▪ deposição metálica por eletró- As deposições metálicas a quente e por eletrólise necessitam geralmente de equipamentos especiais. SEÇÃO 3 ▪▪ Efetuar a montagem. a fim de aliviar as tensões. pois aumentará consideravelmente as áreas com concentração de tensões. Recuperação de eixos por deposição metálica Processo de metalização Trata-se de um processo pelo qual um material. No processo que utiliza a eletrólise. de acordo com a espessura da camada a ser depositada. Exemplo: normatização. ▪▪ Efetuar a solda. cementação. Em todas as ocasiões. soldada. polimérico ou cerâmico. ▪▪ colocação do casquilho. Faça os ajustes necessários até obter um engrenamento suave sem interferências. Para evitar danos maiores ao conjunto. Por esse alto emprego. é aconselhável trocar as engrenagens quebradas ou desgastadas por novas.Casquilho: Material antifricção com espessura fina. que da engrenagem exigindo cuidado principalmente no dimensional. for baixa. ▪▪ quando a falha apresentada for pequena e de fácil recuperação. de dentes quebrados. SEÇÃO 4 Recuperação de engrenagens A recuperação de engrenagens só é recomendada em casos especiais de quebra de dentes: SEÇÃO 5 Recuperação de roscas As roscas são amplamente utilizadas nas máquinas e equipamentos industriais como elementos de fixação e de transmissão. há três maneiras mais comuns de efetuarmos a retirada da parte quebrada. Utilizando um punção de bico. podem ser bipartidas. as possibilidades e soluções são as seguintes: ▪▪ quando a construção de uma nova não for viável. com canais de lubrificação e geralmente são peças de reposição. é normal nos depararmos com problemas nesses elementos. Há casos. verificar a possibilidade de soldar uma extensão na parte quebrada ou cortar uma fenda na extremidade superior. ▪▪ colocação de buchas. ferramenta manual de acabamento que tem a finalidade de diminuir a rugosidade superficial da peça. observando se não há falhas no engrenamento da engrenagem recuperada com as outras do conjunto mecânico. Os mais comuns são o espanamento e a quebra por cisalhamento. ▪▪ em situações em que a RPM ▪▪ em cremalheiras. 1. Fazer uma marcação na extre- 52 CURSOS TÉCNICOS SENAI . Nesse caso deve-se ter cuidado com o acúmulo de tensão no local da solda o que poderá ocasionar uma nova quebra. ▪▪ na maioria das vezes a manu- DICA Verifique cuidadosamente. a recuperação poderá ser feita com a utilização do rasquete. que a recuperação pode ser feita por enxertia de um novo dente pelo processo de soldagem. A usinagem do novo dente tem de ser idêntica à de outros dentes ▪▪ caso a quebra seja acima da linha da superfície da peça. ▪▪ em casos específicos. por exemplo. não exigindo muito da engrenagem. Na quebra do parafuso por cisalhamento. ▪▪ caso a quebra seja rente à superfície da peça. porém. tenção consiste em trocar os elementos deteriorados por novos. Com a utilização de extratores apropriados para isso. cortar outra rosca com uma bitola acima da espanada. MANUTENÇÃO MECÂNICA 53 . Insertos mais conhecido são: ▪▪ KELOX – Bucha roscada provida de dois rasgos com chaveta. exatamente no centro do que sobrou do parafuso quebrado. Depois dessa operação deve-se passar o macho novamente para limpar a rosca definitivamente. (Figura 25) Figura 24 – Extrator de parafusos danificados Fonte: Penteado (1997). força a retirada do parafuso quebrado. Posteriormente realizar a furação com a broca com o diâmetro recomendado. ▪▪ HELI-COIL – Trata-se de uma espiral de arame com alta resistência mecânica. Exemplo: um M4 espanado cortar um M5 em cima. Por possuir rosca especial. alargar o furo da rosca espanada e colocar nele um pino com rosca travando com solda ou chaveta. que substituem a rosca original. caso seja possível. Estamos caminhando para o final desta unidade curricular. Realizar um furo. o mais recomendável. à esquerda. Furar e cortar a rosca na medida original. Nesse caso. próprios para o travamento da rosca externa. é necessário o uso de um macho especial para esse inserto e uma ferramenta especial para colocá-lo no furo roscado. o mecânico tem as seguintes possibilidades de efetuar o reparo: 1. inclinandoo na direção do sentido de retirada do parafuso. 3. de preferência a metade do seu diâmetro. Figura 25 – Utilização do Kelox Fonte: Penteado (1997).midade do parafuso quebrado. 3. Ao se deparar com uma rosca interna espanada. Introduzir nesse furo o extrator girando-o no sentido de retirada do parafuso quebrado. Com o auxílio de uma furadeira de bancada. Mas não pense que acabou! Ainda há muitas descobertas pela frente. com forma romboidal (como uma rosca). Esses extratores geralmente são vendidos em estojos com diversos diâmetros. batendo com um martelo. 2. porém é a utilização de insertos. 2. Modo de utilização (figura 24): primeiro realiza-se um furo de diâmetro menor que o diâmetro da rosca. inicialmente com uma broca de centro. para a confecção da rosca original. Unidade de estudo 6 Seções de estudo Seção 1 – Manutenção em sistemas hidráulicos Seção 2 – Manutenção de sistemas pneumáticos . A hidráulica industrial. por sua vez. fresas. tais como: ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ reservatório. que. na sequência. atuadores lineares ou rotativos. ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ navios. Seu funcionamento obedece à seguinte sequência básica. c. válvula de alívio. basculantes. bomba. prensas. válvula de controle de vazão. falaremos da manutenção em sistemas pneumáticos. E a hidráulica móbil que trabalha com os mecanismos hidráulicos existentes nos sistemas de transportes e de cargas como: ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ máquinas injetoras. Circuito de trabalho industrial hidráulico Um circuito hidráulico é composto geralmente de: SEÇÃO 1 Manutenção de sistemas hidráulicos No estudo de sistemas hidráulicos e. O óleo que está no sistema. tornos. para fins didáticos. que compreende máquinas e sistemas hidráulicos utilizados nas indústrias. entra em ação a válvula de alívio. retíficas. b. comandarão o avanço dos atuadores e também o seu retorno. agora se encontra com pressão e baixa vazão. Primeiramente. MANUTENÇÃO MECÂNICA 55 . etc. sofre uma redução de vazão o que resulta no aumento da pressão. consideraremos que a hidráulica divide-se em dois ramos. ▪▪ caminhões. Quando esse óleo atinge determinada pressão. que transfere para o reservatório o óleo excedente. ▪▪ automóveis. válvula direcional. também conhecida como válvula de segurança. Aqui serão tratadas informações específicas sobre como devem funcionar e quais os procedimentos mais indicados para se realizar a manutenção de tais sistemas. aviões. deixando o sistema protegido de sobrecargas. O óleo que está no reservatório é succionado por uma bomba que o injeta no sistema. etc. motoniveladoras.Manutenção de Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos Esta unidade é dividida em duas partes distintas. passando pelas válvulas direcionais. a. Ao entrar no sistema. ▪▪ locomotivas. d. estudaremos os fundamentos da manutenção em sistemas hidráulicos e. verificar a presença de impurezas ou partículas que possam denunciar uma falha. Figura 26 – Sistema hidráulico Fonte: Penteado (1997). verificar a pressão de trabalho nos manômetros. analisar todas as válvulas. principalmente. Essas microexplosões provocam desgastes em toda a superfície interna da tubulação e. em alta pressão. Esses vazios ou bolhas provocam a vaporização do óleo que. Principais defeitos que podem ocorrer Cavitação Cavitação é a formação temporária de espaços vazios ou bolhas no interior da tubulação. Tem como característica 56 CURSOS TÉCNICOS SENAI . acompanhar toda a tubulação verificando a presença de vazamentos. ▪▪ verificar e analisar através do manual de instalação ou no próprio ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ ouvir o sistema trabalhando. se desfazem rapidamente se autoimplodindo. verificando seu estado e funcionamento. Ocorre devido à queda de pressão no circuito e a sua retomada. Manutenção de circuitos hidráulicos O princípio da manutenção de sistemas hidráulicos passa basicamente pelos seguintes procedimentos: local o funcionamento do circuito. nas bombas.Autoimplodindo: Efeito diesel. no reservatório de óleo. parecido com o da pipoca estourando na panela. Verificar com cuidado o sentido de rotação da bomba. Para a sua utilização. ▪▪ limpar todo o sistema na da pelo fabricante da máquina. É fundamental o alinhamento de eixos. Defeitos em atuadores hidráulicos Os atuadores hidráulicos são representados por dois grandes grupos de equipamentos ou componentes: motores hidráulicos e cilindros lineares. Sua detecção se dá pelo ruído metálico muito elevado. ▪▪ separar o óleo da água absorvida pelo ar no reservatório. Existem no mercado diversos equipamentos que auxiliam o mecânico na tarefa de alinhamento de eixos. Sua causa. no sentido axial. ▪▪ usar vasilhames limpos e com boa vedação para guardar os óleos. podemos destacar: respiros e limpeza. formando bolhas de ar no óleo. é bem distinta em relação à cavitação. ▪▪ verificar a validade do óleo e realizar as trocas periódicas. ▪▪ dimensionamento incorreto da tubulação. fornecen- Aeração Esse fenômeno é muito similar ao da cavitação. Principais defeitos em equipamentos do sistema hidráulico Cuidados com o óleo hidráulico O óleo hidráulico apresenta diversas propriedades mecânicas e termodinâmicas importantes para o funcionamento do sistema. troca de óleo. por mais de dois meses. pois ocorre em razão da entrada de ar na linha de sucção. ▪▪ manter sempre limpos os filtros.principal o estalo metálico. bem diferente da cavitação que ocorre por causa da evaporação. ▪▪ retorno do óleo ao reserva- tório. ▪▪ para determinar com precisão a real condição de um óleo. pois pode haver uma reação entre os aditivos deteriorando-os. Para isso acontecer. diminuindo as vibrações. radial e angular. assim como os seus efeitos. o óleo hidráulico exige a instalaçãode filtros na linha de sucção e de retorno. ▪▪ reservatório. destacando que esse alinhamento deverá ser feito em todas as direções. portanto. Entre elas. do pressão abaixo da especificada pelo fabricante. viscosidade recomenda- ▪▪ não misturar dois fluidos de marcas diferentes. devese retirar uma pequena amostra do óleo e enviá-la ao laboratório para realizar os testes necessários. ▪▪ óleo. a quebra prematura. Para sua utilização. evitando ao máximo a ocorrência de vibrações no sistema e. devemos alinhar corretamente o eixo do motor de acionamento da bomba em relação à bomba em si. Dê preferência no uso de acoplamentos flexíveis que ajudam a corrigir erros de alinhamento. Com as bombas não é diferente. Possíveis pontos formadores da aeração: ções dos componentes da linha de sucção. ▪▪ vedações ineficientes nas liga▪▪ falta de óleo no reservatório. ▪▪ caso a máquina fique parada ▪▪ bomba desgastada. pois requerem uma série de cuidados que irão garantir uma vida útil mais longa. Possíveis pontos formadores da cavitação: Cuidados na instalação de bombas em circuitos hidráulicos Em todo equipamento elétrico ou mecânico devem-se tomar medidas e cuidados antes de sua instalação. através do uso de aditivos e da drenagem. é preciso estar atento a certas situações. ▪▪ os reservatórios devem ficar bem fechados. Geralmente uma flecha impressa na carcaça da bomba indica o sentido correto da rotação. porém. pois sua instalação incorreta acarretaria na sua inutilização pelo aquecimento gerado por falta de óleo. é recomendável trocar o fluido hidráulico do reservatório. verificar filtros. MANUTENÇÃO MECÂNICA 57 . no entanto. por fadiga ou acúmulo de resíduos. se apresen- Manutenção de sistemas pneumáticos A pneumática contribui com as atividades desenvolvidas pelo homem. ▪▪ óleo contaminado com água ▪▪ guarnições desgastadas. Sua manutenção consiste em: SEÇÃO 2 tar desgaste e falta de potência. ▪▪ trocar as vedações caso haja vazamentos. ▪▪ evitar vazamentos nas ▪▪ eliminar folgas excessivas nas correias. por meio dos compressores. reduzindo o emprego da força física e propiciando a obtenção de bens em grandes quantidades.Eixo: Carretel. Defeitos em cilindros hidráulicos Basta trocar as guarnições (vedações) e conexões avariadas. ▪▪ desgaste das sedes de assenta- mento. Os principais defeitos apresentados pelas válvulas estão relacionados com: Manutenção em compressores ▪▪ Compressores de pistão – Nesse tipo de compressor são fundamentais os seguintes cuidados: ▪▪ manter os filtros de sucção limpos e respeitar a data da troca. A energia utilizada nas redes de distribuição é proveniente do armazenamento e da compressão do ar. ▪▪ verificar se os sistemas de eliminação de água estão atuando. 58 CURSOS TÉCNICOS SENAI . é comum a apresentação de engripamento do eixo por acúmulo de sujeira ou quebra do setor de acionamento. Defeitos em válvulas hidráulicas Nas válvulas direcionais. Ela substitui o trabalho humano repetitivo e cansativo nos processos industriais. O elemento utilizado para a geração de força nos sistemas pneumáticos é o ar atmosférico. ▪▪ manter o nível de óleo sempre completo. que também afetam seu perfeito funcionamento. ▪▪ substituir o motor. conexões. Nas válvulas de bloqueio. ▪▪ verificar o sistema de arrefecimento e completar nível de água. ▪▪ fadiga das molas. outra vantagem da pneumática é que ela pode atuar quando outros tipos de energia são desvantajosos. os defeitos mais comum são a sede da válvula gasta e o óleo contaminado com impurezas. Além disso. ou sujeira. Piso nivelado e instalação distante da parede já são suficientes para uma longa vida útil. regulador e lubrificador. deve ser feito um plano de manutenção semestral para realizar a manutenção preventiva. o ar tende a ser mais úmido. o mecânico deverá ter em mãos o catálogo técnico do fabricante do atuador. ▪▪ ao se deparar com barulho e ruídos anormais. ▪▪ Válvulas de controle de fluxo – O defeito mais comum é a não vedação da sede de fechamento e das guarnições. ▪▪ Válvulas de bloqueio – Sua manutenção consiste em uma boa limpeza. apenas certos cuidados na instalação. ▪▪ a verificação das conexões para localizar possíveis vazamentos. quando em ambientes próximos a rios ou muito próximos ao nível do mar. Manutenção em atuadores pneumáticos Para efetuar essa manutenção. pois é nos catálogos que o mantenedor encontrará as informações necessárias para a recuperação da peça. Prossiga! ▪▪ Válvula de pressão (segu- ▪▪ a análise para verificar se está tudo em ordem no conjunto filtro. ▪▪ Compressores centrífugos radiais e axiais – Esses compressores trabalham sempre em altas rotações. Chegamos à última unidade de estudos desta unidade curricular. Manutenções em válvulas de controle pneumático ▪▪ Válvulas direcionais – Sua Manutenção da rede de ar comprimido A manutenção da rede de ar comprimido deve estar inserida no plano de verificação diária dos sistemas existentes de manutenção. por esse motivo é necessário um plano de manutenção bem definido que contemple as seguintes tarefas: ▪▪ limpezas periódicas. troca de vedações e guarnições e lubrificação. Essas atividades devem incluir: manutenção consiste em uma boa limpeza. por isso. recomenda-se a parada imediata do compressor. troca de vedações e guarnições e lubrificação. quase não há manutenção a ser feita. ou seja.válvula de segurança está funcionando. envolvendo a limpeza e a troca das guarnições e da mola de retenção. Essa válvula libera o ar quando este atinge uma pressão predeterminada. conforme o ambiente em que a rede capta o ar exterior (por exemplo. ter uma umidade relativa maior). ▪▪ verificar sempre se a ▪▪ Compressores de parafuso – Por apresentarem poucas peças móveis. ▪▪ a realização da drenagem da rança) – Sua manutenção é muito importante para a segurança das instalações. na qual estudaremos sobre os lubrificantes. ▪▪ limpeza dos filtros e sua troca no período determinado pelo fornecedor. rolamentos. MANUTENÇÃO MECÂNICA 59 . de instalação obrigatória na entrada de todas as máquinas pneumáticas. ▪▪ manutenção preditiva em água diariamente ou de hora em hora. Unidade de estudo 7 Seções de estudo Seção 1 – Conceito Seção 2 – Tipos de lubrificantes Seção 3 – Lubrificantes líquidos (óleos) Seção 4 – Lubrificantes pastosos (graxas) Seção 5 – Lubrificantes sólidos e gasosos Seção 6 – Aditivos Seção 7 – Sistemas de lubrificação Seção 8 – Generalidades . ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ redução da temperatura. O fluido forma superfícies. Lubrificação Ato ou efeito de introduzir uma substância. quando se introduz um fluido entre duas superfícies deslizantes. ▪▪ atrito de deslizamen- ▪▪ atrito de rolamento: ocorre quando são colocadas peças cilíndricas ou esféricas entre duas superfícies em movimento. Redução da temperatura: Lubrificante também refrigera. diminuindo a área de contato e. ▪▪ atrito fluido: ocorre MANUTENÇÃO MECÂNICA 61 . uma película entre as duas superfícies. substituindo o atrito sólido pelo atrito fluido e reduzindo o desgaste das superfícies. redução da corrosão. entre superfícies sólidas. Os principais efeitos do atrito são o aumento da temperatura e o desgaste. Para minimizar esses efeitos. é conveniente fazermos a seguinte pergunta: qual é a função da lubrificação? Redução do atrito é a resposta correta. Essa substância normalmente é um óleo. dependendo da superfície de contado. Esse atrito pode ser sólido ou fluido. Os principais objetivos da lubrificação são: ▪▪ Atrito sólido – Ocorre quando as duas superfícies em contato são sólidas. que pode ser líquida.Lubrificantes SEÇÃO 1 Conceito Antes de falarmos sobre o conceito de lubrificação. Então falaremos um pouco sobre esse item pelo qual se fundamenta a lubrificação. diminuindo o atrito. redução de vibrações e ruídos. consequentemente. ▪▪ redução do atrito entre as ▪▪ menor dissipação de energia na forma de calor. uma graxa ou um lubrificante sólido ou gasoso que impede o contato direto entre as superfícies. Sempre ocorrer quando uma superfície se movimenta em relação à outra. pastosa ou sólida. se faz necessário o uso de lubrificantes. redução do desgaste. movendo-se na mesma direção com velocidade diferente. em contato e com movimento relativo entre si. Tipos de atritos sólidos: to: ocorre quando uma superfície se movimenta diretamente sobre outra superfície. tendo como principal causa a rugosidade das superfícies. Atrito O atrito é a força contrária a um movimento. pela ação hidráulica. Veja a seguir o quadro de características de cada um. sendo o atrito decorrente minimizado apenas por alguns tipos de aditivos. etc. recebem as propriedades relacionadas com o óleo cru que lhe deu origem e do processo de refino que é submetido.Formas básicas de lubrificação SEÇÃO 3 fluido. É aquela na qual as cargas são muito elevadas. respectivamente. Na sua maioria são compostos. fundamentalmente. na qual um filme de fluido se desenvolve entre as superfícies. ▪▪ Elastoidrodinâmica – É a forma de lubrificação pela qual a película de fluido é formada entre superfícies com elevada elasticidade através da cooperação entre a deformação elástica das superfícies sob carga e o aumento da viscosidade do lubrificante com a pressão. são classificados conforme seu estado físico. e baixas velocidades ou operações intermitentes impedem a formação de uma película fluida entre as superfícies. Dependendo das ligações atômicas desses compostos os óleos se dividem em dois tipos: com base naftênicas e com base parafínicas. Esse tipo é necessário quando as cargas aplicadas são elevadas. de carbono e hidrogênio. talco. Para tanto. os óleos e as graxas. as superfícies com a finalidade de separá-las. ▪▪ Hidrostática – Nessa forma. ou seja. sólido – Grafite. semissólidos – Graxas. ▪▪ Hidrodinâmica – É a forma pela qual somente ocorre o atrito Lubrificantes líquidos (óleos) Os lubrificantes líquidos são os mais empregados por penetrarem entre as superfícies móveis com maior facilidade. Óleos minerais São os mais empregados. o óleo é injetado com pressão entre ▪▪ Limítrofe – É a condição de lubrificação mais difícil de ser satis- feita. Esses dois tipos de base apresentam propriedades peculiares a cada tipo. Não é correto afirmar que um óleo com base naftênica é melhor ou pior que o com base parafínica. sob forma de hidrocarbonetos. obtidos a partir do petróleo e. Classificação dos lubrificantes ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ gasosos – Ar ou outro tipo de gás inerte. líquidos – Óleos em geral. o que os indicam para determinadas aplicações. portanto. mica. Os mais utilizados são os líquidos e semissólidos. Vejamos alguns tipos de lubrificantes líquidos. separando-as completamente. 62 CURSOS TÉCNICOS SENAI . mantendo as superfícies separadas e atuando como removedor de calor. SEÇÃO 2 Tipos de lubrificantes As mais variadas substâncias são utilizadas como lubrificantes. estabilidade térmica e resistência à oxidação. não é inflamável. mínima variação da viscosidade com a temperatura. compa- MANUTENÇÃO MECÂNICA 63 . Emprego: fluidos hidráulicos e lubrificantes de baixa temperatura. Óleos compostos São óleos compostos. Emprego: lubrificação de motores a ▪▪ os ésteres de ácido dibásico – Alto poder de lubrificação. Deixa a desejar. vegetal ou animal. por óleos minerais e óleos graxos. plásticos e borrachas. na sua maioria. os silicatos se decompõe. ▪▪ os compostos de ésteres de poliglicol – Excelente relação viscosidade-temperatura. que são: rado aos melhores lubrificantes minerais. Sua principal desvantagem é a sua baixa resistência à oxidação. principalmente sobre vernizes. tem grande efeito solvente. na indústria moderna são pouco utilizados. porém. jato. resistência à inflamação e alto poder lubrificante. Emprego: locais onde a temperatura não pode influenciar na viscosidade do lubrificante. alta resistência à oxidação. sua estabilidade só é satisfatória até os 150°C. porém pode ser melhorado com aditivo antioxi- Óleos sintéticos Devido às necessidades industriais e às elevadas exigências dos equipamentos militares. Geralmente essa mistura se dá na ordem de 3% a 30% de óleo graxo misturado ao óleo mineral.Óleos com base NAFTÊNICA GRANDE BAIXO BAIXO PEQUENO PEQUENA GRANDE CARACTERÍSTICAS Emulsibilidade Índice de Viscosidade Ponto de Fluidez Resíduo de Carbono Resistência à Oxidação Oleosidade Óleos com base PARAFÍNICA PEQUENO ALTO ALTO GRANDE GRANDE PEQUENA Quadro 2 – Características dos óleos naftênicos e dos óleos parafínicos. Hoje. Tem como objetivo conferir ao lubrificante maior facilidade de emulsão em presença de vapor de água e em locais sujeitos a um grande esforço ou carga. conhecidas como produtos sintéticos. Emprego: fluidos hidráulicos de alta temperatura. boa resistência à oxidação. óleos hidráulicos especiais. etc. ▪▪ os ésteres de organofosfa- Óleos graxos São os óleos de origem orgânica. houve a necessidade de se criarem lubrificantes cada vez mais aptos a suportar as mais severas e adversas condições possíveis. boa estabilidade térmica e hidrolítica. na sua estabilidade térmica e hidrolítica. Esses óleos básicos parafínicos. ▪▪ os ésteres de silicato – Boa relação viscosidade e temperatura. baixa volatilização. baixa volatilização. Foram os primeiros lubrificantes utilizados pelo homem. substituídos quase na sua maioria por óleos minerais por não sofrerem hidrólise nem se tornarem ácidos ou corrosivos com o passar do tempo. Têm como principal vantagem a sua capacidade de aderência nas superfícies. ▪▪ os silicones – Volatilidade baixa. naftênicos ou mistos são convenientemente misturados com aditivos ou óleos graxos e demais elementos lubrificantes a fim de proporcionar um lubrificante adequado para as mais variadas finalidades. tornando-se rançosos com o passar do tempo. Quando contaminado com água. Os óleos sintéticos são classificados geralmente em cinco grupos. fluidos de transferência de calor e em graxas especiais. Essas necessidades forçaram a indústria química a criar ou melhorar certas substâncias lubrificantes. baixa volatilidade. formando depósitos abrasivos de sílica. uma das melhores entre os óleos sintéticos. to – Alto poder lubrificante. pouca resistência à oxidação. estabilidade térmica. a carga. Normalmente é medida pelo grau API. dante. peratura mínima pela qual o óleo se sustenta sem iniciar a queima. ▪▪ Acabamento – Quanto maior o acabamento das peças. a velocidade. A viscosidade de um fluido é o valor de sua resistência ao cisalhamento. 64 CURSOS TÉCNICOS SENAI .Viscosidade: Viscoso. formando um lampejo. ▪▪ Velocidade – Quanto maior ▪▪ Pressão – Quanto maior for Composições betuminosas São lubrificantes de elevada resistência e aderência feitos à base de óleos minerais misturados com asfalto. maior deve ser o grau de viscosidade. Faz-se presente através da interação molecular do fluido. menor pode ser a viscosidade do óleo lubrificante. nor temperatura pela qual há um desprendimento de vapor e este se inflama. é marcado pela temperatura mínima da fluidez. a viscosidade é o campo do lubrificante. menor deve ser a viscosidade. ▪▪ Ponto de Combustão – Tem- SEÇÃO 4 Lubrificantes pastosos (graxas) Esse tipo de lubrificante compreende as graxas e as composições betuminosas. menor deve ser a viscosidade. Necessitam de aquecimento prévio para serem aplicados ou diluídos em solventes não inflamáveis. é fino. fluindo facilmente. ▪▪ Folgas – Quanto menor a folga. Através desse teste é possível avaliar até que temperatura o óleo poderá trabalhar. Podemos então garantir que a viscosidade de um óleo é inversamente proporcional à sua fluidez. Geralmente é medida com aparelhos chamados de viscosímetros e é expressa em relação ao tempo no escoamento que se dá através de um tubo metálico específico. Popularmente. Tempo: Segundos. em valores numéricos. ▪▪ Ponto de Fluidez – Também chamado de ponto de congelamento ou ponto de gota. Emprego: lubrificante em diversas aplicações e como fluido hidráulico. Principais fatores para a escolha do óleo lubrificante em relação à viscosidade ▪▪ Ponto de Fulgor – É a me- ▪▪ Densidade – O valor da densidade como fator de especificação de um lubrificante é muito reduzido. ▪▪ Temperatura – Quanto maior a temperatura. Exemplo de emprego: em engrenagens expostas e em cabos de aço. momentaneamente. Propriedades dos óleos ▪▪ Viscosidade – Fundamental na lubrificação hidrodinâmica. Um óleo com grande viscosidade tem dificuldade de fluir. maior deve ser a viscosidade. ▪▪ Índice de Viscosidade – É a relação entre a viscosidade de um óleo e a temperatura. já um óleo com baixa viscosidade. ▪▪ estabilidade a temperaturas ▪▪ elevado limite de elasticidade. cabe aqui esclarecer que a cor da graxa não influi no seu desempenho. MANUTENÇÃO MECÂNICA 65 . Não usar em locais onde a temperatura possa ultrapassar 71°C. os períodos de renovação e troca das graxas devem ser mais curtos. por sua retenção no local de aplicação e em locais onde o fluido líquido provavelmente escaparia. À base de: CÁLCIO Qualidades recomendadas para: Peças em contato com água ou umidade. ▪▪ a cor da graxa. Proteção contra a oxidação. Recomendações: Não usar para altas rotações e nem altas temperaturas até 77°C. ▪▪ de ADESIVIDADE: que de▪▪ do PONTO DE FUSÃO OU GOTEJO: que é a temperatura na qual a graxa passa para o estado líquido. Em relação ao óleo empregado na mistura: ▪▪ a viscosidade do óleo básico. glicerina e água. Preencher somente 1/3 do espaço. a propriedade adesiva. que proporcionam. em condições especiais de serviço. Dependendo do sabão empregado na mistura. Não resistente à água Não tolera excesso de lubrificação. ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ a textura: fibrosa. basicamente. São compostas. Resistente a água Temperatura até 180°C. porém. Precauções na utilização Caso a temperatura de trabalho seja alta. alguns aspectos da graxa podem variar. Graxas mistas à base de sódio-alumínio. sódiocálcio. É conveniente remover a graxa velha na hora da relubrificação. a resistência à água. fator predominante na formação da película lubrificante. ▪▪ da ESTRUTURA: que determina a aparência e o sentido no tato. são realizados os seguintes ensaios: calor. ▪▪ baixa resistência ao cisalha▪▪ forte aderência a metais. ▪▪ alto índice de transmissão de MISTA Quadro 3 – Tipos de graxas e suas utilizações elevadas. a resistência ao calor. altas velocidades e cargas. sabão (10% a 35%) e agentes estabilizantes. altas velocidades e cargas. untuosa ou amanteigada. uma lubrificação fluida.Graxas São compostos pastosos à temperatura ambiente. no máximo até a metade. SEÇÃO 5 Lubrificantes sólidos e gasosos Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubrificantes. etc. como ácidos graxos. Nunca preencha todo o espaço com graxa. como: termina a capacidade de aderência da graxa. por óleo mineral (65% a 90%). formar fios e/ou filamentos. Dentre estas características. Usada em locais que exigem a qualidade dos dois tipos. Insolúvel em água. alta temperatura até 150°C. ▪▪ de FILAMENTAÇÃO: onde se estabelece a capacidade de a graxa ▪▪ ausência de impurezas abrasivas. podemos destacar: ALUMÍNIO SÓDIO LÍTIO ou BÁRIO mento. Para determinar as propriedades das graxas. ▪▪ de CONSISTÊNCIA: que determina a dureza relativa e a resistência à penetração. boa aderência. ▪▪ quimicamente inertes. Seu emprego é dado principalmente pela facilidade da aplicação. onde não é possível usar os demais tipos de lubrificantes. constituídos de gordura e sabão. grau de viscosidade. a mica. o bórax e o sulfato de prata. ▪▪ inibidores de oxidação.Podem ser classificados em compostos orgânicos e sólidos laminares. usada também como carga em graxas para alta temperatura. repelentes de água. detergentes. (MoS2) – Extraído da molibdenita. É constituída de carbono na forma cristalina e permite a moagem em granulometria fina. agentes de oleosidade. agentes de aderência. Pertencem a essa categoria a grafita. o dissulfeto de tungstênio. São alguns dos aditivos mais utilizados nos lubrificantes para as indústrias: ▪▪ Sólidos Laminares – seu sistema estrutural é composto em camadas. Observe! ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ tipo de lubrificante. Sua obtenção é a partir do carvão antracitoso e do coque de petróleo. muitas vezes por questão de limpeza e 66 CURSOS TÉCNICOS SENAI . Pó preto brilhante que atua bem até uma temperatura de 400 °C e tem grande capacidade de aderência. Lubrificantes gasosos Utilizados em casos especiais. custo do dispositivo de lubrificação. No quadro a seguir. controladores de odor. você verá a comparação entre os tipos de lubrificantes pastosos (graxas) e líquidos (óleos). ▪▪ inibidores de corrosão (inibe ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ dispersantes. diluentes. São usados o nitrogênio. melhoradores do índice de viscosidade. o dissulfeto de molibdênio. Emprego: estampagem e trefilação. Propriedades: uso em temperaturas até 370°C. ▪▪ agentes antidesgastes. com alto ligamento molecular na mesma camada e fraco ligamento entre as camadas. a durabilidade e a resistência desses lubrificantes. esterilização. emulsificantes. SEÇÃO 7 Sistemas de lubrificação Escolher o método mais eficiente de lubrificação depende dos seguintes fatores: grupo formado pelas ceras. mais usado. o ar atmosférico e os gases halogenados. o talco. quantidade. parafinas. ▪▪ Dissulfeto de Molibdênio ▪▪ abaixadores do ponto de fluidez. ▪▪ Compostos Orgânicos – SEÇÃO 6 Aditivos Aditivos são substâncias que entram na formulação de óleos e graxas para conferir-lhes certas propriedades específicas que aperfeiçoam o desempenho. ▪▪ Grafita – Lubrificante sólido compostos ácidos). ▪▪ ▪▪ ▪▪ ▪▪ antissépticos. É usado em locais onde há extrema pressão. Produz excelentes resultados quando quantidades pequenas de óleo são requeridas. ▪▪ manualmente – Com o uso de almotolias. ▪▪ por salpicos ou borrifos – Nesse sistema. de onde é borrifado ou salpicado por meio de uma ou mais peças móveis que giram em alta velocidade. o mais recomendável a ser feito é. ▪▪ por banho de óleo – A peça fica total ou parcialmente mergulhada no reservatório de óleo. após a leitura atenta do manual do fabricante do equipamento. A peça a receber a lubrificação é provida de um anel ou colar que fica mergulhado no óleo do reservatório. tomar atenção especial às indicações para a lubrificação a ser adotada e aos produtos recomendados. o lubrificante está contido em um reservatório. principalmente em pequenos motores. ▪▪ por sistemas circulatórios – Podem ser por gravidade. ▪▪ por névoa de óleo – Esse sistema consiste em pulverizar o óleo DICA Desta forma. SEÇÃO 8 Generalidades Existe. atualmente. bomba MANUTENÇÃO MECÂNICA 67 . um número considerável de máquinas-ferramenta dos mais variados tipos e modelos. que utilizam sistemas de ponta. Esse sistema é muito comum. pavio (cordão) ou por gotejamento. ▪▪ por copo – A lubrificação é feita através de varetas ou agulhas metá▪▪ por anel ou colar – Muito difundida. única ou múltipla ou por ação mecânica. ao girar leva consigo um pouco de óleo que escorrerá sobre as demais peças. atingindo todas as partes móveis dentro do invólucro. em geral por um sistema do tipo Venturi.Item Velocidade (RPM) Sistema de vedação e alojamento Resfriamento (efeito) Fluidez Substituição do lubrificante Filtragem (impurezas) Vazamentos Quadro 4 – Comparativo graxa/óleo Lubrificação a Óleo Altas Rotações Complexa Bom Muito Bom Fácil Fácil Inadequada para locais onde não possam ocorrer Lubrificação a Graxa Limitada Simplificada Não tem Inferior Complexo Difícil Reduzido índice de vazamentos A lubrificação das peças pode ser feita: licas. Sua distribuição é através de tubulações. desde as mais simples e clássicas até as mais desenvolvidas tecnologicamente. para determinar o tipo de lubrificante a ser utilizado. guias).Lubrificantes: Uso inadequado de certos lubrificantes. pode-se obedecer às seguintes indicações genéricas. ▪▪ todas as peças móveis em contato com peças fixas ou em movimento contrário devem ser lubrificadas (pistões de motores). e sua correta implementação e constante aplicação. engenheiros e projetistas. de acordo com o método de lubrificação ou tipo de conjunto utilizado: ▪▪ todos os elementos de apoio que têm movimento devem ser lubrificados (rolamentos. influencia de maneira direta os custos industriais. Salvo em caso especiais. De modo geral. fusos). Por outro lado. O método vai se valer dos conhecimentos da equipe técnica de manutenção com o auxílio dos tecnólogos. para equipamentos mais antigos. seja pela diminuição das despesas com 68 CURSOS TÉCNICOS SENAI . mancais. A existência de um programa organizado e contínuo de lubrificação. ▪▪ todos os elementos de transmissão de contato direto devem receber lubrificação (engrenagens. seja pela redução do número de paradas imprevistas para manutenção. é comum não se dispor de informações precisas e claras sobre os tipos de lubrificação a serem adotados nem os tipos de lubrificantes que devem ser utilizados. ensinar quais os passos para a elaboração de um plano de lubrificação. finalizamos esta unidade curricular. depois dessa travessia. Não é nosso objetivo. Um bom programa de gestão da manutenção contém essas informações. sucessos em sua caminhada! MANUTENÇÃO MECÂNICA 69 . Esperamos que você. Com isso. nesta unidade curricular. Mantenha-se firme em seus estudos e. tipo de lubrificante. Sem contar com a melhora das condições de segurança do próprio serviço de lubrificação. Caso na sua empresa não disponha de um plano de manutenção. sinta-se verdadeiramente preparado para enfrentar o mercado de trabalho com todos os desafios que ele apresenta. visto ser esta uma atividade que deve ser assumida pelo departamento de engenharia da empresa. ele deverá ser solicitado.lubrificantes e pelo aumento da produção. o lubrificador e a frequência de lubrificação para cada máquina. quantidade. Nesse plano deverão constar os pontos de lubrificação. . Espero que este material tenha contribuído para seu aperfeiçoamento profissional e que seja o inicio ou a continuidade de seus estudos em relação à Manutenção Mecânica (Manutenção Industrial). MANUTENÇÃO MECÂNICA 71 . se você desejar atuar na área da manutenção mecânica. Metalmecânica. A Manutenção Mecânica é uma atividade importante para o crescimento das empresas. pois toda empresa tem uma área de manutenção.Finalizando Caro aluno! Parabéns pelo termino de mais esta Unidade Curricular. pois manter a funcionalidade das máquinas e equipamentos é prioritário para que haja lucratividade. Você pode tornar está unidade curricular o inicio de uma profissão. e consequentemente para o país. especialize-se. etc. Cerâmica. vai encontrar uma grande área para atuar. por tanto. basta somente especializar-se (Alimentícias. em geral. nos diversos seguimentos industrial. Têxteis.). . Disponível em: <http://www.br/norma-seis-sigma. Catálogo de Produtos (on line). 2010. c1997.gedore. 1 (Apostila). v. SP: Ícone. Manual prático do mecânico. SP: Globo. RS: 2009.) Mecânica: manutenção. ed.php>. Manutenção: função estratégica. Manual prático da manutenção industrial. Branca Manassés (Org. RJ: Qualitymark. PENTEADO. c1999. 7. Rio de Janeiro – RJ: Instituto Brasileiro do Petróleo. FERRAMENTAS GEDORE DO BRASIL S/A.Referências ▪▪ ▪▪ ▪▪ CUNHA. Disponível em: <http://www. São Paulo: Globo. 2010. Rio de Janeiro. Valdir Aparecido dos. 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